Metaalgieten met verloren wasmodellen: hoofdfasen 

Metaalgieten met verloren wasmodellen: hoofdfasen van het technologische proces

De verloren was-giettechnologie blijft de enige industriële methode die het mogelijk maakt om metalen onderdelen met de meest complexe geometrie met een oppervlakteruwheid van Ra 1,6–3,2 μm te produceren zonder daaropvolgende mechanische bewerking. In tegenstelling tot zandgieten of spuitgieten, waarbij beperkingen worden opgelegd door de vorm van de fles of mal, geeft LBM ontwerpers de vrijheid om interne kanalen, dunne ribben en holtes te creëren die anders niet kunnen worden bereikt. Deze veelzijdigheid gaat echter ten koste van een hoge arbeidsintensiteit en een strikte naleving van de temperatuuromstandigheden bij elke stap. Uit onze praktijk blijkt dat 80% van de defecten in deze technologie zich niet voordoen in de fase van het gieten van metaal, maar in de stadia van het assembleren van modellen of het drogen van keramische omhulsels, waarbij de menselijke factor een beslissende rol speelt.

Dit materiaal is vervaardigd door procesingenieurs met meer dan 15 jaar ervaring in precisiegietwerkplaatsen. We zullen elke productiefase analyseren - van het maken van een mastermodel tot de eindschoonmaak van gietstukken, op basis van echte productiecases, GOST- en ISO-normen, evenals defectstatistieken die de afgelopen drie jaar zijn verzameld. Als u van plan bent componenten voor de lucht- en ruimtevaart-, medische technologie- of turbine-industrie aan te schaffen, kunt u door deze nuances te begrijpen kostbare fouten vermijden bij het kiezen van een leverancier.

Voorbereiding van initiële gegevens en productie van mastermodellen

De basis van het hele proces is de kwaliteit van het mastermodel (mal), die de geometrie van het toekomstige wasmodel bepaalt. De fout wordt hier in alle volgende fasen vermenigvuldigd. In de moderne productie hebben we het handmatig frezen van aluminium geëlimineerd ten gunste van High Speed Machining (HSM) en Electrical Discharge Cutting (EDM) om IT7-IT8-toleranties te bereiken. Voor series van meer dan 5.000 stuks is het raadzaam om stalen mallen te gebruiken die zijn gehard tot 45–50 HRC, terwijl voor pilotbatches aluminiumlegeringen AK4 of AK6 voldoende zijn, waardoor de gereedschapskosten met 30–40% worden verlaagd.

Een kritische parameter bij het ontwerpen van matrijzen is het rekening houden met materiaalkrimp. Was trekt samen als het afkoelt, en metaal trekt samen als het uithardt. De totale krimp kan 2,5–3,0% bedragen, afhankelijk van de legering (staal, titanium, aluminium) en het type wassamenstelling. Onze ingenieurs gebruiken gespecialiseerde software om 3D-modellen automatisch te schalen, maar bij complexe samenstellingen met variabele wanddiktes voeren we altijd een proefgieting uit van de eerste batch en voeren we handmatig aanpassingen aan de matrijsgeometrie uit. Het negeren van deze regel leidde ertoe dat een van onze klanten een hele partij pomphuizen afkeurde: het verschil in krimp tussen de dikke en dunne secties veroorzaakte kromtrekken die niet mechanisch konden worden gecorrigeerd.

Het oppervlak van de werkholte van de mal moet gepolijst worden tot een spiegelafwerking (Ra<0,2 µm). Eventuele krassen of vlekken worden op elk wasmodel gerepliceerd en vereisen extra slijpen van de afgewerkte gietstukken, wat de kosten van het proces zal verhogen. We raden aan om de werkoppervlakken van stalen mallen te verchromen om de levensduur ervan te verlengen tot 50.000 injectiecycli. Voordat de matrijs in productie wordt genomen, moet deze worden getest op de dichtheid van de koelkanalen en de gelijkmatige verwarming van de platen.

Aanbeveling:Vraag bij de leverancier een rapport op van de eerste metingen van het mastermodel met behulp van een coördinatenmeetmachine (CMM). Dit is de enige manier om ervoor te zorgen dat de geometrie overeenkomt met uw tekening voordat de massaproductie van wasmodellen begint.

Wasmodellen maken en clusters in elkaar zetten

Het proces voor het maken van waskopieën begint met het injecteren van een gesmolten modelsamenstelling in een mal onder een druk van 0,4–0,6 MPa. De temperatuur van de was is van cruciaal belang: oververhitting boven 70°C leidt tot veranderingen in de reologische eigenschappen en verhoogde krimp, en onderverhitting veroorzaakt onvolledige vulling van dunne secties. In onze productie gebruiken we automatische injectiemachines met een gesloten temperatuurregeling, die een stabiliteit van het modelgewicht binnen ± 0,5 g garandeert. Voor kritische onderdelen, zoals turbinebladen, gebruiken we vacuüminjectie, waardoor de vorming van gasbellen in de behuizing van het model wordt geëlimineerd.

Na verwijdering uit de mal ondergaat elk model een visuele inspectie en meting van kritische afmetingen. Defecten zoals ondervulling, flitsen of kromtrekken worden handmatig gecorrigeerd met behulp van scalpels en verwarmingsgereedschap. Deze operatie vereist een zeer bekwame operator: onnauwkeurige verwijdering van flash kan het profiel van het onderdeel veranderen, en overmatige druk van het gereedschap laat deuken achter die op het metalen gietstuk verschijnen. Statistieken uit onze werkplaats laten zien dat tot 15% van de werktijd van modelbouwers wordt besteed aan revisie, dus investeringen in hoogwaardige apparatuur werpen hun vruchten af door de arbeidskosten in dit stadium te verlagen.

De volgende stap is het samenstellen van een cluster (modelboom). De afzonderlijke wasdelen worden met behulp van een verwarmd gereedschap of ultrasoon lassen aan de middenaanspuiting (riser) bevestigd. De geometrie van het cluster is berekend om gerichte kristallisatie van het metaal van verre punten naar de feeders te garanderen. Een onjuiste patroonoriëntatie kan resulteren in het insluiten van slak of krimpholtes in het lichaam van het onderdeel. We gebruiken software voor het modelleren van mallen (bijvoorbeeld ProCAST of AnyCasting) om het clusterschema te optimaliseren voordat het eerste monster wordt geproduceerd.

Het gewicht van het cluster varieert doorgaans van 1 tot 5 kg, afhankelijk van het vermogen van de smeltapparatuur en het type legering. Clusters die te zwaar zijn, zijn moeilijk te hanteren bij het neerleggen van keramiek, en clusters die te licht zijn, verminderen de ovenproductiviteit. Het is belangrijk om een evenwicht te bewaren tussen het aantal delen in het hout en de kwaliteit van de resulterende gietstukken. In onze praktijk was er een geval waarin een poging om de opbrengst van een geschikt cluster te vergroten door het te verdichten ertoe leidde dat het keramiek in het midden van de boom niet gelijkmatig uitdroogde, waardoor tijdens het bakken scheuren ontstonden.

Actie:Neem contact op met de fabrikant voor de methode om modellen op het poortsysteem aan te sluiten. Ultrasoon lassen verdient de voorkeur voor zwaar belaste componenten, omdat hierdoor het risico wordt geëlimineerd dat het model losraakt bij het aanbrengen van de ophanging.

Vormgeven van keramische schalen: laag voor laag aanbrengen

Het maken van een keramische mal is de langste en technologisch meest intensieve fase van het LBM-proces. De schaal moet bestand zijn tegen thermische schokken bij het gieten van metaal bij temperaturen tot 1650°C (voor hittebestendige legeringen) en de maatvastheid behouden. Het proces is gebaseerd op het ‘laagcake’-principe: vloeibare suspensies en droog zand van verschillende fracties worden afgewisseld. De eerste laag (voorzijde) wordt aangebracht door onderdompelen of gieten en bepaalt de reinheid van het oppervlak van het toekomstige gietstuk. Hierbij wordt fijnverdeeld zirkoonpoeder (ZrSiO4) met een fractie van 0,05–0,1 mm, gebonden met ethylsilicaat of colloïdaal silica, gebruikt.

De kwaliteit van de frontlaag heeft rechtstreeks invloed op de noodzaak van daaropvolgende bewerking. Als de suspensie grote insluitsels bevat of de was niet goed bevochtigt, zullen er brandwonden en oneffenheden op het metaal ontstaan. We controleren de viscositeit van de suspensie met een viscometer elke 2 uur dat de lijn in bedrijf is, omdat de verdamping van alcohol of water de reologie van het mengsel verandert. Na het aanbrengen van de eerste laag wordt het cluster bestrooid met electrocorundum met een fractie van 0,1–0,2 mm en gedroogd in een kamer met gecontroleerde vochtigheid (40–60%) en een temperatuur van 20–25°C gedurende 2–4 uur. Overtreding van het droogregime leidt tot afbladderen van het keramiek of de vorming van scheuren.

Volgende lagen (5-9 lagen, afhankelijk van de massa van het gietstuk) vormen het dragende deel van de schaal. Hierbij worden grotere zandfracties (0,3–0,8 mm) en goedkopere materialen, zoals mulliet of aluminosilicaten, gebruikt. De wanddikte van de afgewerkte keramische mal is gewoonlijk 6–10 mm. Elke laag moet volledig drogen voordat de volgende wordt aangebracht. Een poging om het proces te versnellen door de temperatuur te verhogen resulteert vaak in een “korst”-effect, wanneer het oppervlak uitdroogt, maar er vocht in blijft zitten, waardoor de mal bij verdere verhitting instort.

Bijzondere aandacht wordt besteed aan de hoeken en interne holtes van het cluster. In deze gebieden komen vaak ‘bruggen’ voor: gebieden waar de suspensie niet volledig is doorgedrongen, waardoor er holtes in het keramiek ontstaan. Onze operators gebruiken onmiddellijk na het dompelen perslucht onder lage druk om overtollige slib van moeilijk bereikbare plaatsen te verwijderen. Het negeren van deze operatie veroorzaakte het falen van een reeks medische implantaten: een dunne wand van keramiek in de hoek stortte in onder metaaldruk en de smelt vulde onbedoelde holtes.

Tip:Vereist röntgeninspectie of ultrasoon testen van keramische mallen voordat was wordt gesmolten, vooral voor kritische onderdelen. Hierdoor worden verborgen delaminaties zichtbaar die onzichtbaar zijn voor het oog.

Wasverwijdering en bakken op hoge temperatuur

Nadat de schaal is gevormd en volledig is gedroogd, begint de fase van het verwijderen van de modelsamenstelling. De traditionele methode is het autoclaveren met stoom onder een druk van 0,6–0,8 MPa bij een temperatuur van 160–180°C. Het wasmodel smelt en stroomt door het poortsysteem, waardoor een exacte negatieve kopie in de keramische mal achterblijft. Het is van cruciaal belang dat de was volledig en snel naar buiten komt. Als het proces langzaam gaat, kan de gesmolten was uitzetten en het nog niet verwarmde keramiek scheuren. We maken gebruik van ‘fast Heating’-technologie, waarbij de temperatuur in de autoclaaf in 2-3 minuten stijgt naar bedrijfstemperatuur, waardoor een maximale drukgradiënt ontstaat.

De was die in de poriën van het keramiek achterblijft (tot 1 à 2%) wordt in een moffeloven bij een temperatuur van 800 à 900 °C gedurende 2 à 3 uur uitgebrand. Deze fase dient tevens als het begin van het sinteren van het keramische materiaal, waardoor het de nodige sterkte krijgt. Gassen die vrijkomen bij de verbranding van was moeten vrijelijk uit de oven worden afgevoerd; anders kunnen zich koolstofafzettingen vormen op de binnenwanden van de mal, die vervolgens naar het metalen oppervlak worden overgebracht.

Het uiteindelijke bakken wordt uitgevoerd bij temperaturen dichtbij de giettemperatuur van het metaal (1000–1200°C voor staal, tot 1500°C voor titanium). Het doel van deze fase is om fasetransformaties in het keramiek te voltooien, resterende koolstof te verwijderen en de mal op te warmen om thermische schokken bij contact met de smelt te minimaliseren. De houdtijd is afhankelijk van de massa van het cluster en de dikte van de malwanden. Onderverhitting van de mal zal leiden tot voortijdige stolling van het metaal in dunne delen (ondervulling), en oververhitting kan vervorming van het keramiek zelf onder zijn eigen gewicht veroorzaken.

In onze praktijk is binnen het cluster zelf een temperatuurmonitoringsysteem geïntroduceerd met behulp van thermokoppels die in experimentele vormen zijn ingebouwd. Hieruit bleek dat standaardaanbevelingen van ovenleveranciers de wachttijd voor grote componenten vaak onderschatten. Een toename van de baktijd met 15% verminderde het percentage defecten als gevolg van ondervulling van 4% naar 0,5%.

Belangrijk:Zorg ervoor dat de leverancier ovens gebruikt met een gecontroleerde atmosfeer (vacuüm of inert gas) om mallen van titanium- en nikkellegeringen te bakken om oxidatie van het keramiek en zuurstofverontreiniging van het metaal te voorkomen.

Gieten van metaal en kristallisatie van gietstukken

De gloeiend hete keramische mal wordt onmiddellijk gegoten. Voor de meeste legeringen wordt dit proces uitgevoerd in vacuüminductieovens, waardoor oxidatie van het metaal wordt voorkomen en opgeloste gassen kunnen worden verwijderd. De kamer stofzuigen tot niveau 10^-2–10^-3Torr vóór het smelten en gieten is een voorwaarde voor het verkrijgen van dicht metaal zonder gasporiën. De oververhittingstemperatuur van het metaal boven het liquiduspunt bedraagt gewoonlijk 100–150 °C om een goede vloeibaarheid te garanderen.

Er zijn twee belangrijke gietmethoden: vrijgieten en drukgieten (centrifugaal of gasstatisch gieten). Vrijgieten is geschikt voor eenvoudige configuraties en legeringen met goede vloei (aluminium, brons). Voor complexe dunwandige onderdelen van roestvast staal of hittebestendige legeringen maken wij gebruik van centrifugaalgieten. Rotatie van het cluster met een versnelling van 20-50 g dwingt het metaal om in de meest afgelegen hoeken van de mal te dringen, waardoor het verlies aan vloeibaarheid tijdens het afkoelen wordt gecompenseerd.

De moeilijkste fase is de controle van de kristallisatie. Het metaal moet directioneel stollen, van verre punten naar de feeders, zodat de krimpholtes in het poortsysteem terechtkomen en niet in de behuizing van het onderdeel. De koelsnelheid wordt bepaald door het vormmateriaal en de omgevingsomstandigheden. Soms worden de mallen in zand of speciale isolatiehulzen geplaatst om de koeling van massieve eenheden te vertragen. Snelle afkoeling (bijvoorbeeld in lucht) kan leiden tot hete scheuren in legeringen die gevoelig zijn voor segregatie.

Eenmaal uitgehard laat men het cluster volledig afkoelen (meestal 1 à 2 uur). Het plotseling verwijderen van een hete mal in koude lucht kan thermische schokken en barsten van gietstukken veroorzaken, vooral in overgangszones in dwarsdoorsneden. In één geval leidde het niet naleven van deze regel tot het verschijnen van microscheuren in de behuizing van de versnellingsbak, die pas werden gedetecteerd in de fase van het testen van magnetische deeltjes na de bewerking, wat tot enorme verliezen leidde.

Controle:Vraag een smeltrapport aan waarin de chemische samenstelling van elke batch wordt vermeld (spectrale analyse). De conformiteit van de staal- of legeringskwaliteit moet worden gedocumenteerd in overeenstemming met GOST of ASTM.

Schaalvernietiging en gietreiniging

Nadat het cluster is afgekoeld, begint de mechanische scheiding van de gietstukken van het poortsysteem. De keramische schaal, die na het bakken bros is geworden, wordt gemakkelijk vernietigd door trillingen of hydraulische druk (hydrozandstralen). We gebruiken hogedrukunits (tot 100 MPa), die keramische resten effectief wegspoelen uit interne holtes en complexe kanalen die ontoegankelijk zijn voor mechanisch gereedschap.

De sprues worden gesneden met behulp van schuurwielen, een laser of een waterstraalmachine. De keuze van de methode hangt af van de hardheid van de legering en de vereisten voor het snijgebied. Voor titaniumlegeringen verdient een laser- of waterstraal de voorkeur, omdat mechanisch snijden verharding en plaatselijke oververhitting kan veroorzaken, waardoor de structuur van het metaal verandert. Na het snijden worden de verbindingen gereinigd tot op het niveau van het basismetaal.

De laatste oppervlaktereiniging omvat gritstralen om de resterende oxidefilm te verwijderen en het een verkoopbaar uiterlijk te geven. De ruwheid na LBM is gewoonlijk Ra 3,2–6,3 µm, maar gritstralen kan deze verbeteren tot Ra 1,6 µm. Bijzonder kritische oppervlakken worden chemisch geëtst of elektrolytisch gepolijst. In dit stadium worden de eerste continue visuele inspectie en meting van de belangrijkste geometrische parameters uitgevoerd.

Het reinigen stopt echter niet bij het verwijderen van keramiek. Het is noodzakelijk om ervoor te zorgen dat er geen schuurmiddel of zand in de blinde gaten en kanalen achterblijft, wat het mechanisme tijdens bedrijf zou kunnen beschadigen. We oefenen stikstofreiniging onder druk uit en endoscopische inspectie van interne holtes voor kritische producten. Eén van onze klanten kreeg te maken met een vastgelopen hydraulische verdeler doordat er een zandkorrel in het kanaal achterbleef na een slechte spoeling, wat het belang van deze fase benadrukt.

Controleer:Dring aan op het verstrekken van foto's of een videoverslag van het reinigingsproces van interne holtes voor onderdelen met een complexe architectuur.

Warmtebehandeling en uiteindelijke kwaliteitscontrole

De meeste gietstukken na LVM vereisen een warmtebehandeling om de gietspanning te verlichten, de structuur te homogeniseren of de vereiste mechanische eigenschappen te bereiken. Onderhoudsmodi (afschrikken, temperen, veroudering, gloeien) worden individueel geselecteerd op basis van de legeringskwaliteit en de bedrijfsomstandigheden van het onderdeel. Gietstukken gemaakt van roestvrij staal 12Х18Н10Т worden bijvoorbeeld onderworpen aan afschrikken bij 1050°C in water om carbiden op te lossen, en aluminiumlegeringen ondergaan kunstmatige veroudering om de hardheid te vergroten.

Kwaliteitscontrole in de laatste fase omvat een reeks niet-destructieve methoden (NDT). Visuele meetinspectie (VII) brengt oppervlaktedefecten aan het licht. Röntgeninspectie (RK) is nodig om interne poriën, holtes en insluitsels te detecteren, vooral op de plaatsen waar dikke en dunne wanden samenkomen. Ultrasoon testen (UT) wordt gebruikt om scheuren en delaminaties in massieve secties te detecteren. Voor ferromagnetisch staal is het testen op magnetische deeltjes (MPD) verplicht.

Alle resultaten worden vastgelegd in een kwaliteitscertificaat. We houden ons aan de ISO 9001-normen en branchespecifieke normen zoals AS9100 voor de luchtvaart of ISO 13485 voor de geneeskunde. Elke batch gaat vergezeld van een materiaalcertificaat en een testrapport. Het ontbreken van dergelijke documentatie maakt gietstukken ongeschikt voor gebruik in gereguleerde industrieën.

Geometrische controle wordt uitgevoerd op coördinatenmeetmachines (CMM's) met een nauwkeurigheid tot 0,005 mm. Het digitale model van het onderdeel wordt vergeleken met het echte object. Afwijkingen buiten de in de tekening aangegeven toleranties zijn reden voor afkeuring. Het is belangrijk om te begrijpen dat u met LVM toleranties binnen IT7-IT8 kunt houden, maar dat het bereiken van IT6 extra bewerking van de basisoppervlakken vereist.

Resultaat:Accepteer geen zending zonder een volledige set NDT- en warmtebehandelingscertificaten. Dit is uw verzekering tegen verborgen gebreken die alleen onder belasting kunnen optreden.

Veelgestelde vragen

Wat is het maximale gewicht van één gietstuk bij gebruik van LVM-technologie?

Het is technologisch mogelijk om gietstukken te produceren met een gewicht tot 50-100 kg, maar de economisch haalbare limiet voor een enkel product is 10-15 kg. Naarmate de massa toeneemt, nemen de eisen aan de sterkte van de keramische mal en het vermogen van de smeltapparatuur scherp toe, wat leidt tot een exponentiële stijging van de kosten. Voor zware componenten wordt vaak zandgieten gebruikt, gevolgd door machinale bewerking, als de geometrie dit toelaat.

Kan gerecyclede was worden gebruikt voor nieuwe modellen?

Ja, wax kan worden geregenereerd. Nadat het uit de mallen is gesmolten, wordt het verzameld, gefilterd van keramiek en onzuiverheden en vervolgens gemengd met verse samenstelling in een verhouding van maximaal 30-40%. Volledig gebruik van gerecyclede was wordt niet aanbevolen, omdat herhaaldelijk verwarmen de reologische eigenschappen ervan verslechtert en de krimp vergroot, wat de maatnauwkeurigheid van modellen negatief beïnvloedt.

Wat is de minimale oplage die de kosten van het maken van een mal rechtvaardigt?

De winstgevendheidsdrempel hangt af van de complexiteit van het onderdeel en de kosten van de apparatuur. Voor kleine onderdelen rechtvaardigt een oplage van 50 tot 100 stuks gemiddeld al de kosten van een aluminium mal. Voor grote en complexe eenheden is de break-even po int verschuift naar 200-500 eenheden. Voor prototypes (1–10 stuks) is het economisch rendabeler om gebruik te maken van rapid prototyping van mastermodellen (3D-printen met harsen) in plaats van het maken van een metalen mal.

Welke metalen en legeringen zijn geschikt voor precisiegietwerk?

De technologie is universeel en toepasbaar op vrijwel alle industriële legeringen: koolstof- en gelegeerde staalsoorten, roestvrij staal, hittebestendige nikkellegeringen, titanium-, aluminium-, magnesium- en koperlegeringen, edele metalen. Beperkingen zijn alleen van toepassing op metalen met extreem hoge smeltpunten (wolfraam, molybdeen), waarvoor speciale vuurvaste keramiek en vacuümovens van speciale klasse nodig zijn.

Hoe lang duurt de volledige productiecyclus van bestelling tot verzending?

De standaard doorlooptijd voor de eerste batch (inclusief toolingontwikkeling) bedraagt ​​4–6 weken. Het vervaardigen van de mal zelf duurt 2 à 3 weken, de rest van de tijd wordt besteed aan het debuggen van het proces en het produceren van een proefbatch. Volgende seriële batches worden sneller geproduceerd - van 2 tot 4 weken, afhankelijk van het ordervolume en de complexiteit van de clustering. Spoedbestellingen zijn mogelijk met bijbetaling voor het versnelde werkschema van de werkplaats.

Conclusie en selectie van een betrouwbare partner

Verloren wasgieten is een symbiose van kunst en hoogwaardige technologie, waarbij elke fase, van het polijsten van de mal tot het afkoelen van het metaal, van invloed is op het eindresultaat. Door deze processen te begrijpen, kan de klant dezelfde taal spreken met de fabrikant, onredelijke verwachtingen vermijden en de kwaliteit in alle fasen controleren. We hebben gezien hoe onwetendheid over de nuances van krimp- of droogomstandigheden heeft geleid tot verloren maanden werk en aanzienlijke financiële verliezen.

Let bij het kiezen van een LVM-dienstverlener niet alleen op de prijs per kilogram gietwerk, maar ook op de aanwezigheid van een eigen NDT-laboratorium, een vloot van moderne apparatuur en de kwalificaties van technologen. Het vermogen van een fabrikant om ontwerpoptimalisatie van gegoten onderdelen (DFM) aan te bieden, bespaart vaak meer geld dan bieden op een korting van 5%.

Voor fabrieken die onder extreme belastingsomstandigheden werken, is niet alleen het gietproces zelf van cruciaal belang, maar ook een diepgaand inzicht in de eigenschappen van de legeringen die in industriële toepassingen in de praktijk worden gebruikt. Een treffend voorbeeld van deze aanpak is het bedrijfWuxi Kaisheng elektrische energie en petrochemische apparatuur Co., Ltd.. Gespecialiseerd in het ontwerp en de productie van warmteoverdrachtapparatuur voor de olie-, gas- en energie-industrie, integreren ze met succes componenten verkregen volgens de HLM-methode in hun hightechproducten. Ze bieden titanium shell-and-tube-warmtewisselaars, ASME-hogedrukunits, gegolfde buizenbundels van 316 roestvrij staal, C46400 scheepsmessing en koper-nikkellegeringen, evenals complexe N06625-nikkellegeringen. Door het gebruik van precisiegietwerk kunnen we efficiënte buisplaten en andere componenten maken van titanium, gelegeerd staal en non-ferrometalen, waardoor een hoge corrosieweerstand en prestaties bij hoge temperaturen en druk worden gegarandeerd. De PED- en ASME-gecertificeerde producten van het bedrijf worden op grote schaal gebruikt in de maritieme, ontziltings- en chemische industrie over de hele wereld, wat aantoont dat de combinatie van geavanceerde gieterijtechnologie en industriële expertise de beste resultaten oplevert.

Als u op zoek bent naar een betrouwbare partner voor de productie van complexe metalen onderdelen met kwaliteitsgarantie en het halen van deadlines, dan staat ons bedrijf klaar om een ​​volledig dienstenpakket aan te bieden: van reverse engineering en gereedschapsontwikkeling tot nabewerking en certificering. We werken met legeringen van elke complexiteit en bieden transparantie in elke fase, net zoals marktleiders dat doen voor hun missiekritieke projecten.

Neem vandaag nog contact met ons opom uw project te bespreken en een technisch en commercieel voorstel te ontvangen. Onze ingenieurs voeren een gratis audit uit van uw ontwerpdocumentatie en bieden de optimale oplossing voor massaproductie.