Toepassing van bimetaal lamellenbuizen in ketels 

Waarom bimetaallamellenbuizen de standaard zijn geworden voor moderne ketels

In onze ontwerppraktijk voor warmtewisseling zien we een duidelijke verschuiving: het gebruik van bimetaallamellenbuizen in ketels is niet langer een nicheoplossing voor agressieve omgevingen, maar is de basisstandaard geworden voor energie-efficiënte systemen. Terwijl ingenieurs tien jaar geleden moesten kiezen tussen goedkope koolstofstalen vinnen en dure massieve roestvrijstalen profielen, neemt bimetaal vandaag de dag een dominante positie in. Dit heeft niets met marketing te maken, maar met de harde wiskunde van bedrijfskosten. De combinatie van een binnenbuis van roestvrij staal (of een legering op koperbasis) en buitenvinnen van aluminium zorgt ervoor dat het gewicht van de warmtewisselaar met 40-50% kan worden verminderd, terwijl de thermische weerstand die kenmerkend is voor monolithische constructies behouden blijft.

Het belangrijkste probleem dat deze technologie oplost, is corrosievernietiging onder de isolatie en de hoge kosten van het materiaal. In reële bedrijfsomstandigheden van ketelinstallaties, vooral die welke werken op vaste brandstof of biomassa, fluctueert de temperatuur van de rookgassen vaak binnen een bereik dat condensatie van zure verbindingen veroorzaakt. Een gewone stalen buis met gelaste vinnen begint onder dergelijke omstandigheden aan de buitenkant te rotten en het proces wordt versneld door het capillaire effect tussen de vinnen. Een bimetaalbuis gemaakt door extrusie of hoogfrequent lassen gevolgd door verwerking elimineert deze opening. We hebben gevallen geregistreerd waarin de overstap naar bimetaal de levensduur van de economizer verlengde van 3 naar 12 jaar zonder grote reparaties.

Een blinde implementatie van bimetaal zonder rekening te houden met de hydraulische weerstand en temperatuuruitbreiding kan echter tot catastrofale gevolgen leiden. Bij een van onze klanten in Siberië was de collector zes maanden na de lancering van een nieuw ketelhuis drukloos geworden. De reden lag niet in de kwaliteit van de buizen, maar in het negeren van de lineaire uitzettingscoëfficiënt van aluminium, die 1,5 keer hoger is dan die van staal. Tijdens cyclische verwarming en koeling ontstonden er kritische spanningen in de overgangszone van de buis-collector. Dit artikel onderzoekt in detail de technische nuances die een succesvol project onderscheiden van een noodsituatie, gebaseerd op GOST-normen en echte gevallen van modernisering van industriële ketels.

Technologische kenmerken en fysica van warmteoverdracht

Het gebruik van bimetaallamellenbuizen in ketels is gebaseerd op het fundamentele principe van scheiding van materiaalfuncties. De interne steunpijp is verantwoordelijk voor de sterkte, druk en corrosieweerstand van het werkmedium (water, stoom, olie), terwijl de externe vinnen het warmtewisselingsgebied met het gasmedium maximaliseren. De effectiviteit van deze tandem hangt rechtstreeks af van de kwaliteit van het contact tussen de twee metalen. Idealiter zou de thermische weerstand van het contact naar nul moeten neigen. De extrusiemethode, waarbij een aluminium huls op een stalen basis wordt gespannen en vervolgens in de vorm van de vinnen wordt geëxtrudeerd, levert het beste resultaat op. Door de druk van het metaal tijdens het productieproces ontstaat er een monolithische structuur, waarbij de warmteoverdracht vrijwel net zo efficiënt plaatsvindt als bij een vast product.

Laten we de fysica van het proces in meer detail bekijken. De thermische geleidbaarheidscoëfficiënt van aluminium bedraagt ongeveer 200-230 W/(m·K), terwijl deze voor roestvrij staal zelden hoger is dan 15-17 W/(m·K). Als we de hele buis van roestvrij staal zouden maken, zouden we het oppervlak verschillende keren moeten vergroten om de lage geleidbaarheid van het materiaal te compenseren, wat zou leiden tot een kolossale toename van de omvang en het gewicht van de ketel. Met behulp van bimetaal brengen we het hoofdvolume van de warmte-uitwisseling over naar de zone van sterk geleidend aluminium. Gassen wassen de vinnen, waardoor snel warmte vrijkomt, die onmiddellijk wordt overgedragen door nauw contact met de stalen kern en verder naar de koelvloeistof.

Er bestaat een misvatting dat elk type vin even effectief is. In de praktijk zien we drie hoofdtypen verbindingen, en de keuze daartussen bepaalt het lot van de apparatuur. Het eerste type zijn spanvinnen (L-vormig profiel). Dit is de goedkoopste optie, maar is absoluut niet geschikt voor ketels met frequente thermische cycli. Bij verhitting zet aluminium meer uit dan staal, het contact verzwakt en er ontstaat een luchtspleet - een ideale warmte-isolator. De efficiëntie van een dergelijke eenheid daalt met 30-40% na het eerste bedrijfsjaar. De tweede soort is hoogfrequent lassen (HF-lassen). Hierbij wordt de ribbe over de gehele lengte van het contact aan de buis gelast. Het is betrouwbaar, maar het lasgebied is gevoelig voor corrosie, tenzij het is gemaakt van compatibele legeringen. Het derde type zijn geëxtrudeerde vinnen. Dit adviseren wij voor kritische onderdelen van hogedrukketels. De afwezigheid van lassen op het grensvlak tussen metalen elimineert het punt waarop corrosie begint.

Het is belangrijk om het effect van de vinsteek op de aerodynamica van de ketel te begrijpen. Het verkleinen van de spoed vergroot het warmteoverdrachtsoppervlak, maar vergroot ook de weerstand tegen gasstroming aanzienlijk. In onze berekeningen is de optimale steek voor de meeste industriële warmwaterketels het bereik van 2,5–3,5 mm. Een poging om ruimte te besparen en vinnen met een steek van 1,5 mm te installeren leidt ertoe dat de rookafzuigers onder extreme omstandigheden werken, waarbij overtollige elektriciteit wordt verbruikt en het risico ontstaat dat de tocht omslaat. We hebben metingen uitgevoerd op een locatie in Kazachstan, waar het vervangen van leidingen door buizen met dichtere lamellen zonder het ventilatiesysteem opnieuw te berekenen, leidde tot een daling van 15% in het ketelvermogen als gevolg van onvoldoende verbranding van de oven.

De invloed van temperatuur en druk op materiaalkeuze

De keuze van een paar metalen voor een bimetaalbuis wordt bepaald door de parameters van de werkomgeving in de ketel. Voor zones met lage temperaturen, zoals luchtverwarmers of de laatste slagen van economizers, waar de metaaltemperatuur de 250°C niet overschrijdt en de druk lager is dan 2,5 MPa, werkt het klassieke paar “koolstofstaal + aluminium” feilloos. In gebieden waar de stoom oververhit raakt of in de eerste passages van een convectieschacht, waar de temperatuur 450-500°C bereikt, veranderen de eigenschappen van aluminium echter. De treksterkte van aluminiumlegeringen neemt bij dergelijke temperaturen af en ze kunnen onder hun eigen gewicht of gasdruk gaan ‘kruipen’.

In dergelijke gevallen schakelen we over op het “roestvrij staal + roestvrij staal”-schema of gebruiken we speciale hittebestendige legeringen voor vinnen. Ja, dit verhoogt de kosten van de constructie 2-3 keer, maar het alternatief is vervorming van de ribben en verstoring van de geometrie van het gaskanaal. Het is ook de moeite waard om het fenomeen intergranulaire corrosie te overwegen. Als de binnenband is gemaakt van AISI 304-staal en de buitenste vinnen zijn gemaakt van aluminium uit de 1000-serie, zal het galvanische koppel in de aanwezigheid van elektrolyt (condensaat) ons tegenwerken. De mogelijkheden van metalen zijn te verschillend. Daarom is het van cruciaal belang om beschermende coatings te gebruiken of paren te selecteren met vergelijkbare elektrochemische mogelijkheden, of om volledige droogheid van het buitenoppervlak te garanderen, wat vrijwel onmogelijk is in de realiteit van het verbranden van natte biomassa.

Toepassingsscenario's: van thermische centrales tot particuliere ketelhuizen

Het gebruik van bimetalen lamellenbuizen in ketels demonstreert de doeltreffendheid ervan het duidelijkst in twee polaire scenario's: de modernisering van oude kolengestookte thermische elektriciteitscentrales en de bouw van nieuwe compacte modulaire ketelhuizen. In het eerste geval is de grootste pijn van de klant productiviteitsverlies als gevolg van vervuiling van oppervlakken met kalk en roet, evenals het onvermogen om het vermogen te vergroten zonder het hele ketellichaam te vervangen. De tweede is de eis om een hoog vermogen in te passen in een minimale transportomvang voor levering per spoor.

Geval 1: Modernisering van de economizer bij een kolengestookte thermische elektriciteitscentrale (vermogen 150 MW)

De taak was om de temperatuur van het voedingswater bij de ingang van de trommel met 15°C te verhogen zonder de hydraulische weerstand van het pad te vergroten. De oude pakketten met gladde buizen namen een enorm volume in beslag en hadden een lage warmteoverdrachtscoëfficiënt van de gassen. De technische oplossing was om de bundels te vervangen door bimetaalbuizen met geëxtrudeerde vinnen (staal 20 + aluminium AD1). Het warmtewisselingsoppervlak is 8 keer groter geworden met hetzelfde volume aan bezette ruimte. Het resultaat overtrof de verwachtingen: de watertemperatuur steeg met 18°C, waardoor het brandstofverbruik met 2,3% daalde. De terugverdientijd van het project bedroeg 14 maanden. Een belangrijke nuance was het gebruik van spiraalvormige scrubbers voor het reinigen van pijpen, omdat dichte vinnen gevoelig zijn voor verstopping met as als het blazen niet correct is georganiseerd.

Geval 2: Compacte houtsnipperketel voor een houtbewerkingsfabriek

De belangrijkste factor hier was de vijandige omgeving. Bij het verbranden van schors en natte houtsnippers ontstaan bij temperaturen onder de 140°C rookgassen met een hoog gehalte aan zure condensaten. Gewone stalen buizen rotten binnen 2 seizoenen. Oplossing: bimetaalbuizen met een interne buis van zuurbestendig roestvrij staal AISI 316Ti en externe vinnen van geanodiseerd gecoat aluminium. Roestvrij staal handhaafde de druk en beschermde tegen zuur van binnenuit (condensatie stroomt naar binnen tijdens stops), en aluminium zorgde voor warmteafvoer. Een speciale vincoating voorkwam putjes door chloriden in de schors. Er wordt voorspeld dat de levensduur van het knooppunt 10 jaar zal zijn, wat 5 keer hoger is dan het vorige cijfer. De kosten van de oplossing waren 40% hoger, maar de kosten van uitval van apparatuur tijdens reparaties dekten dit verschil vele malen.

Deze voorbeelden laten zien dat er geen universeel recept bestaat. Het ene type bimetaal is geschikt voor schoon gas, maar een heel ander type voor afvalverbranding. Een fout bij het kiezen van het materiaal van de binnenband kan een ongeluk veroorzaken, en een fout bij het kiezen van het vinmateriaal kan leiden tot verlies aan efficiëntie. Wij raden u aan altijd een chemische analyse van brandstof en condensaat uit te voeren voordat u leidingen aanschaft.

Berekening van economische efficiëntie en terugverdientijd

Bij het nemen van beslissingen over de aanschaf van apparatuur kijkt de CFO vaak alleen naar de prijs per kilogram pijp. Dit is een gevaarlijke oversimplificatie. Een bimetaalbuis weegt minder dan zijn puur roestvrijstalen tegenhanger, maar kost meer dan zwart staal met gelaste platen. Om het echte voordeel te begrijpen, moet u rekening houden met de TCO (Total Cost of Ownership). De formule is eenvoudig: initiële kosten + (kosten voor stilstand × reparatiefrequentie) + (energiekosten × levensduur).

Laten we naar de cijfers kijken. Laten we een bezuinigingsoppervlakte nemen van 1000 m².

• Optie A (Staal St20 + gelaste stripvinnen):Lage vanafprijs. Maar vanwege de lage thermische geleidbaarheid van staal en de aanwezigheid van lasnaden is het werkelijke rendement 15% lager dan het berekende. Na 4 jaar is vervanging nodig vanwege corrosie van de naden. Over een periode van twaalf jaar zijn er drie vervangingen nodig. Plus een overmatig brandstofverbruik als gevolg van een lager rendement.
• Optie B (Bimetaal St20+Aluminium, extrusie):De vanafprijs is 25% hoger. De warmteoverdracht is 30% hoger door beter contact en eigenschappen van aluminium. Levensduur - 12+ jaar zonder vervanging. De brandstofbesparing als gevolg van een betere warmteafvoer bedraagt jaarlijks ongeveer 3-4%.

Over een periode van twaalf jaar blijkt Optie B 35-40% goedkoper te zijn in termen van de geproduceerde thermische energie. Bovendien is het gewicht van de bimetaalconstructie lager, waardoor de belasting op het metalen frame van de ketel en de fundering wordt verminderd, wat extra besparingen op constructie- en installatiewerkzaamheden tot 10% oplevert.

Een andere verborgen factor is de hydraulica. Door een efficiëntere warmteoverdracht kunnen de afmetingen van de warmtewisselaar worden verkleind. Minder metaalvolume betekent minder systeemtraagheid. De ketel komt sneller in de bedrijfsmodus en reageert sneller op belastingsveranderingen. Voor industriële ondernemingen waar het schema voor stoomverbruik ongelijk is, is dit een kans om het proces flexibeler te beheren en te voorkomen dat overtollige stoom in de atmosfeer terechtkomt, wat een direct geldverlies betekent.

Typische installatie- en bedieningsfouten

Zelfs bimetaalbuizen van de hoogste kwaliteit kunnen voortijdig defect raken als gevolg van fouten tijdens de montagefase of onjuiste bediening. In onze praktijk hebben we drie kritieke problemen geïdentificeerd waarmee installatieorganisaties worden geconfronteerd.

1. Schade aan de vinnen tijdens transport en montage.
Aluminium vinnen, vooral dunne (0,3-0,5 mm), zijn behoorlijk kwetsbaar onder schokbelastingen. Een veelvoorkomend verschijnsel op een bouwplaats: buizen worden door een kraan zonder zachte stroppen uit de pakketten gehaald, de vinnen zijn gerimpeld en de dichtheid van de vinnen is verstoord. Op plaatsen van vervorming verandert de aerodynamica van de stroming, zones van gasstagnatie, lokale oververhitting of onderverhitting verschijnen. Bovendien zijn gebroken vinnen moeilijker te verwijderen van roet.Aanbeveling:Vraag uw leverancier om de goederen in houten kisten met afstandhouders te verpakken en bij het optuigen uitsluitend textielbanden te gebruiken. Misvormde gebieden moeten zorgvuldig worden rechtgetrokken met speciale kammen en mogen niet worden achtergelaten zoals ze zijn.

2. Uitzettingsproblemen in buisplaten.
Zoals eerder vermeld, is de thermische uitzettingscoëfficiënt van aluminium en staal verschillend. Als de buis zonder compensatie star in de buisplaat wordt bevestigd, zullen er bij de eerste ernstige verhitting enorme schuifkrachten ontstaan. Dit kan leiden tot het uitwaaieren van de pijp of een scheur in de grill zelf. Een juiste installatie impliceert het gebruik van zwevende steunen of speciale dilatatievoegen waardoor de binnenste stalen buis onafhankelijk van het buitenste aluminium profiel kan bewegen, of het gebruik van constructies waarbij de belasting alleen op de stalen kern wordt overgebracht.Fout:een poging om aluminium vinnen aan een stalen kamer te lassen. Dit is een grove schending van de technologie, die leidt tot onmiddellijke vernietiging van de naad.

3. Verkeerde blaasmodus.
Stoom- of sonische ventilatoren worden vaak gebruikt om bimetaaloppervlakken te reinigen. De fout ligt in het kiezen van een overmatige stoomdruk. Een stoomstraal onder een druk van meer dan 1,5 MPa, loodrecht op dunne aluminium ribben gericht, werkt als een zandstraler en snijdt geleidelijk het metaal af. We zagen bundels waar na een jaar werken alleen maar “stronken” van de vinnen overbleven.Regel:De blaasdruk moet strikt worden gereguleerd (meestal niet meer dan 0,8-1,0 MPa voor aluminium) en de aanvalshoek van de straal moet zo dicht mogelijk bij de raaklijn liggen om roet te verwijderen en geen metaal te snijden.

Kwaliteitsnormen en certificering (GOST, ISO, EAC)

De markt is verzadigd met aanbiedingen, maar niet alle bimetaalbuizen zijn hetzelfde. Bij de aankoop van ketels die registratieplichtig zijn bij Rostekhnadzor of soortgelijke instanties van de EAEU-landen, zijn certificaten vereist. Belangrijke documenten waarop u kunt vertrouwen:

• GOST R 53922-2010(en analogen in de GOS-landen): reguleert de technische specificaties voor stalen elektrisch gelaste buizen met rechte naad. Hoewel het de basis beschrijft, zijn voor bimetaal aanvullende specificaties (Technische Voorwaarden) van de fabrikant belangrijk, waarbij de parameters voor het verbinden van de lagen worden gespecificeerd.
• ISO9001: Certificering van het kwaliteitsmanagementsysteem van de fabrikant. Het hebben van dit certificaat zorgt ervoor dat de fabriek het extrusie- of lasproces onder controle heeft en niet afhankelijk is van geluk.
• EAEU-conformiteitscertificaat (EAC): Bevestigt de veiligheid van producten voor gebruik onder druk. Let op de HS-code en de gevarengroep van het apparaat.

Besteed speciale aandacht aan de testprotocollen voor de hechtsterkte. Een hoogwaardige bimetaalbuis moet bestand zijn tegen een schuifkracht van minimaal 20-25 MPa. Als een leverancier geen laboratoriumrapport over de sterkte van de metaalhechting kan overleggen, is dat een waarschuwingssignaal. Slecht contact betekent dat uw "bimetaal" pijp na een jaar gebruik in twee afzonderlijke delen verandert met een luchtspleet ertussen, en dat u betaalt voor aluminium dat niet werkt.

Controleer ook de chemische samenstelling. Gewetenloze fabrikanten gebruiken vaak gerecycled aluminium voor vinnen. Dit materiaal heeft slakinsluitingen, die de thermische geleidbaarheid en ductiliteit verminderen. Visueel is dit te zien aan de matte, heterogene kleur van de ribben en de aanwezigheid van microporiën. Echt nieuw aluminium heeft een uniforme zilverachtige glans.

Hoe u een betrouwbare leverancier kiest: checklist

Het kiezen van een leverancier van bimetaalbuizen gaat niet alleen over het vinden van de laagste prijs in de prijslijst. Dit is de keuze voor een technologiepartner waarvan de continuïteit van uw energievoorziening afhankelijk is. Hier is het algoritme van acties die we onze klanten aanbevelen bij het uitvoeren van een aanbesteding:

1. Vraag een referentielijst aan.Geloof de woorden “wij voorzien iedereen” niet. Vraag naar contacten van 2-3 faciliteiten waar hun leidingen al meer dan 3 jaar in bedrijf zijn onder vergelijkbare omstandigheden (temperatuur, brandstoftype). Bel de hoofdenergiemonteur van deze faciliteit. Vraag direct: “Waren er fistels? Hoe houdt de vin zich na het schoonmaken?”
2. Controleer productiecapaciteit.Bezoek indien mogelijk de fabriek. Je moet niet geïnteresseerd zijn in het verkoopkantoor, maar in de extrusie- of laswerkplaats. Hebben ze hun eigen kwaliteitscontrole? Is er een installatie voor het niet-destructief testen (wervelstroom of ultrasoon) van elke strekkende meter leiding? Veel kleine wederverkopers lijden onder het gebrek aan dergelijke controle.
3. Controleer timing en logistiek.Bimetaalbuizen zijn een specifiek product; ze zijn in geen enkele hoeveelheid op voorraad. De werkelijke productietijd voor een op bestelling gemaakte batch bedraagt 3-5 weken. Als u “morgen” een grote hoeveelheid verzending wordt beloofd, bieden ze u hoogstwaarschijnlijk illegale goederen of pijpen met een onregelmatige geometrie aan, die andere klanten hebben geweigerd.
4. Vraag een monster aan om te testen.Bestel voordat u een groot contract tekent een proefbatch (50-100 meter). Voer uw tests uit: snij de buis door, controleer of de pasvorm goed is, probeer de rand te buigen (deze mag niet afbreken aan de basis). Een positieve ervaring met een proefbatch verzekert tegen verliezen van miljoenen dollars.

In het kader van de keuze voor een betrouwbare partner is het belangrijk om aandacht te besteden aan bedrijven met een breed scala aan competenties op het gebied van warmteoverdracht en het werken met complexe legeringen. BijvoorbeeldWuxi Kaisheng elektrische energie en petrochemische apparatuur Co., Ltd.is niet alleen gespecialiseerd in standaardoplossingen, maar ook in de ontwikkeling van hightech apparatuur voor extreme omstandigheden. Hun ervaring met de productie van titanium shell-and-tube-warmtewisselaars, ASME-hogedrukvaten en bundels van speciale legeringen (nikkel N06625, koper-nikkel, scheepsmessing C46400) getuigt van een diep begrip van de metallurgie en procesfysica. Deze expertise is van cruciaal belang als het gaat om het selecteren van materialen voor bimetaalbuizen: het vermogen om te werken met corrosiebestendig staal (316, 321) en de kwaliteit van verbindingen te garanderen volgens de internationale PED- en ASME-normen betekent dat de leverancier zelfs in de meest agressieve omgevingen van de olieraffinage, de chemische industrie of ontzilting betrouwbaarheid kan bieden. Samenwerking met dergelijke fabrikanten, die individuele oplossingen en een volledige cyclus van kwaliteitscontrole bieden, minimaliseert de risico's bij het moderniseren van energiefaciliteiten.

In ons werk hanteren wij het principe van transparantie. Als uw bedrijfsomstandigheden buiten de norm vallen (bijvoorbeeld temperaturen boven de 500°C of de aanwezigheid van waterstoffluoride in gassen), zullen we eerlijk zeggen dat een standaard bimetaal niet zal werken en zullen we een alternatief bieden voor speciale legeringen, zelfs als de marge op zo'n transactie lager zal zijn. Onze reputatie is gebaseerd op het feit dat de apparatuur werkt, niet op het feit dat deze is verkocht.

Veelgestelde vragen

Wat is de maximale bedrijfstemperatuur voor aluminium vinnen?

Standaard aluminiumlegeringen (serie 1000, 3000, 6000) beginnen hun sterkte-eigenschappen te verliezen bij metaaltemperaturen boven 250-280°C. Voor langdurig gebruik in ruimtes met rookgastemperaturen boven 400°C (waar de temperatuur van de buiswanden hoger kan zijn dan 300°C), wordt het gebruik van aluminium niet aanbevolen. In dergelijke gevallen is het noodzakelijk om bimetaalbuizen te gebruiken met vinnen van roestvrij staal of gelegeerde hittebestendige legeringen. Het overschrijden van de temperatuurdrempel zal leiden tot onomkeerbare vervorming van de vinnen (“zwemmen”) en verlies van efficiëntie van de warmteoverdracht.

Kunnen beschadigde vinnen ter plaatse worden gerepareerd?

Lokale reparatie van individuele beschadigde ribben is mogelijk, maar voor grote oppervlakken economisch of technisch niet haalbaar. Kleine rimpels kunnen worden gladgestreken met een speciale kam. Als de vinnen echter over een aanzienlijk gebied beschadigd zijn door corrosie of mechanisch gescheurd zijn, vereist het vervangen van een individuele buis in de bundel vaak het uitschakelen van de ketel en het gedeeltelijk demonteren van het frame. In onze praktijk raden wij aan om een verzekeringsvoorraad leidingen op voorraad te hebben (3-5% van de totale hoeveelheid) voor snelle vervanging van defecte elementen tijdens geplande reparaties, in plaats van te proberen oude te ‘patchen’.

Wat is het verschil tussen geëxtrudeerde en gewalste vinnen?

Het belangrijkste verschil is de betrouwbaarheid van thermisch contact. Bij de oprolmethode wordt een aluminium strip op een buis gewikkeld en door rollen aangedrukt. Na verloop van tijd kan het contact verzwakken als gevolg van verschillen in temperatuuruitzetting. Geëxtrudeerde vinnen worden gemaakt door metaal te extruderen uit een huls die over een buis is gespannen, waardoor er een geheel mee wordt gevormd zonder naden of gaten. Voor ketels die in frequente start-stop-modus werken (piekbelasting), is extrusie de enige optie die een stabiele warmteoverdracht gedurende de gehele levensduur garandeert.

Zijn bimetaalbuizen gevoelig voor elektrochemische corrosie?

Ja, het staal-aluminiumpaar is galvanisch. Bij het leidingontwerp wordt dit risico echter geminimaliseerd door het feit dat metaal-op-metaal contact binnenshuis plaatsvindt, in een droge omgeving, zonder toegang tot de elektrolyt. Het grootste gevaar doet zich extern voor als condensaat met zure onzuiverheden in de openingen tussen de vinnen en de buis terechtkomt (voor niet-geëxtrudeerde typen). Om externe oppervlakken in agressieve omgevingen te beschermen, raden wij aan buizen met vinnen van corrosiebestendige aluminiumlegeringen te gebruiken of speciale polymeercoatings aan te brengen die bestand zijn tegen hoge temperaturen.

Conclusie en volgende stappen

Het gebruik van bimetaal lamellenbuizen in ketels is een investering in de betrouwbaarheid en energie-efficiëntie van uw installatie. Door de overgang van traditionele oplossingen naar bimetaal kunt u de brandstofkosten verlagen, de omvang van de apparatuur verkleinen en frequente reparaties als gevolg van corrosie vergeten. Het succes hangt echter af van de juiste selectie van staal- en legeringssoorten voor specifieke verbrandingsomstandigheden, evenals van de kwalificaties van het installatieteam.

Breng de veiligheid van uw productie niet in gevaar door buizen te kopen van niet-geverifieerde leveranciers met een twijfelachtige geometrie. Onze ingenieurs staan klaar om een gratis audit uit te voeren van uw huidige warmtewisselingsapparatuur, het besparingspotentieel te berekenen en de optimale configuratie van bimetaalleidingen specifiek voor uw ketel te selecteren. Wij verzorgen volledige technische documentatie, EAEU-certificaten en garantie op de dichtheid van de verbinding van lagen.

Als u van plan bent een stookruimte te moderniseren of een nieuwe installatie te bouwen, neem dan vandaag nog contact met ons op voor een gedetailleerd technisch en commercieel voorstel. Wij helpen u fouten te voorkomen die miljoenen kosten en zorgen ervoor dat uw installatie nog tientallen jaren lang van warmte kan worden voorzien.

Neem vandaag nog contact met ons opvoor overleg met de hoofdprojectingenieur.