Ultrasone controle van wanddikte van PE-buizen” 

Waarom bepaalt de nauwkeurigheid van het meten van de wanddikte van PE-buizen de levensduur van de leiding?

Ultrasoon testen van de wanddikte van PE-buizen is de enige niet-destructieve methode die het mogelijk maakt om de restlevensduur van een polyethyleen pijpleiding in te schatten met een fout van maximaal 0,1 mm zonder de productie stop te zetten. In onze praktijk hebben we gevallen gezien waarin een visuele inspectie een ideale staat van de pijp aantoonde, en een ultrasone foutdetector een kritieke verdunning van de wand met 40% aan het licht bracht als gevolg van verborgen erosie of onjuiste extrusie tijdens de productie. Het negeren van deze parameter leidt tot breuken in de drukleiding, lekkages en kolossale financiële verliezen, die tientallen keren groter zijn dan de kosten van het regelapparaat zelf.

Polyethyleen buizen (PE80, PE100) worden veel gebruikt in gastoevoer-, waterzuiverings- en rioleringssystemen vanwege hun chemische bestendigheid en flexibiliteit. Het materiaal heeft echter een specifieke structuur die een speciale meetmethode vereist. Standaardmethoden die voor metaal werken, falen hier vaak vanwege de lage snelheid van geluidsvoortplanting in het polymeer en de hoge signaalverzwakking. Als u betrokken bent bij de aankoop van leidingen, de acceptatie van batches of de technische exploitatie van netwerken, zal het begrijpen van de principes van ultrasoon testen (UT) uw belangrijkste hulpmiddel worden om u te beschermen tegen defecten en ongevallen.

In deze gids analyseren we de fysica van het proces, selecteren we de juiste apparatuur, kijken we naar echte gevallen van fouten tijdens de acceptatie en geven we een stapsgewijs algoritme met acties voor de ingenieur. We zullen geen algemene uitdrukkingen gebruiken - alleen specifieke parameters, GOST- en ISO-normen, evenals gegevens verkregen onder reële bedrijfsomstandigheden in faciliteiten in Rusland en het GOS.

Fysieke basis: waarom polyethyleen moeilijker is dan staal voor echografie

Het grootste probleem bij het uitvoeren van ultrasone tests op polyethyleen zijn de akoestische eigenschappen van het materiaal. De geluidssnelheid in staal bedraagt ongeveer 5900 m/s, terwijl deze in polyethyleen varieert tussen 1900 en 2400 m/s, afhankelijk van de dichtheid (PE80 of PE100) en de temperatuur. Dit is het eerste wat de operator moet weten: als de meter op staal is ingesteld, zal de dikteaflezing een factor drie afwijken. Bovendien is polyethyleen een visco-elastisch materiaal dat een aanzienlijke verzwakking van de ultrasone golf veroorzaakt, vooral bij hoge frequenties.

De structuur van de polyethyleen buis is heterogeen. Tijdens het extrusieproces kunnen interne spanningen, microholtes of delaminaties optreden, waardoor het ultrasone signaal wordt verspreid. We kwamen een situatie tegen waarin een partij pijpen de fabriekscontrole passeerde, maar toen ze na een maand opslag opnieuw werden gecontroleerd, “zweefde” de dikte van de metingen. De reden lag in het verminderen van de interne spanningen van het materiaal, waardoor de geluidssnelheid veranderde. Daarom is het kalibreren van het instrument onmiddellijk vóór elke meetcyclus op een referentiemonster uit dezelfde partij buizen geen aanbeveling, maar een verplichte vereiste.

De temperatuurfactor speelt een cruciale rol. Wanneer de buistemperatuur slechts 10°C verandert, kan de geluidssnelheid in polyethyleen met 3-5% veranderen. Als u in de winter buiten bij -20°C de controle uitvoert en de kalibratie is uitgevoerd in een warme kamer bij +20°C, kan de meetfout enkele millimeters bedragen. Voor kritieke gebieden, zoals hogedrukgasleidingen, is een dergelijke fout onaanvaardbaar. Professionele apparaten beschikken over een temperatuurcompensatiefunctie, maar deze werkt alleen correct als u actuele gegevens over het materiaal invoert.

Een ander belangrijk aspect is de korrelstructuur en de aanwezigheid van roet. Carbon black (roet), toegevoegd aan polyethyleen voor bescherming tegen ultraviolette straling, absorbeert sterk ultrasoon geluid. Leidingen met een hoog roetgehalte vereisen het gebruik van laagfrequente transducers (meestal 2–2,5 MHz), anders wordt het signaal eenvoudigweg niet door het binnenoppervlak gereflecteerd. Als u een hoogfrequente sensor (5 MHz of hoger) probeert te gebruiken op een zwarte PE-buis, zal dit resulteren in een “ruisachtig” signaal waarbij de echo van de onderkant van de buis niet te onderscheiden is van de structurele ruis van het materiaal.

Door deze fysieke beperkingen te begrijpen, kunt u de juiste besturingstechniek kiezen. Er bestaat geen universeel regime ‘voor alle kunststoffen’. De ingenieur moet vooraf een kwaliteitspaspoort aanvragen bij de buizenfabrikant, waarin de kwaliteit van polyethyleen en de dichtheid zijn aangegeven om de juiste geluidssnelheid in het apparaat in te voeren. Als u deze stap negeert, wordt een dure ultrasone diktemeter een nutteloos speeltje.

Kritieke parameters die de nauwkeurigheid beïnvloeden

• Geluidssnelheid (V):Dient voor elke specifieke PE-kwaliteit experimenteel te worden bepaald. Voor PE100-RC buizen is de standaardwaarde van 2350 m/s vaak niet nauwkeurig genoeg.
• Omvormerfrequentie:Voor diktes tot 10 mm is de optimale frequentie 5 MHz, voor diktes groter dan 20 mm en buizen met een hoog roetgehalte - 2,25 MHz of zelfs 1 MHz.
• Oppervlakteruwheid:Een geoxideerde laag op oude leidingen verstrooit het signaal. Vóór de meting is mechanisch strippen tot schoon materiaal vereist.
• Omgevingstemperatuur:Metingen moeten worden uitgevoerd rekening houdend met de huidige temperatuur van de buis, of met behulp van speciale hogetemperatuurtransducers als de buis heet is.

Apparatuur voor ultrasoon testen: selectie van diktemeters en converters voor PE

Er zijn tientallen modellen ultrasone diktemeters op de markt, maar ze zijn niet allemaal geschikt voor het werken met polyethyleen. Conventionele, goedkope instrumenten die voor metaal zijn ontworpen, zijn vaak niet in staat het signaal te verwerken dat wordt gereflecteerd door het polymeer-lucht-grensvlak vanwege de brede puls en de lage resolutie. We hebben ter plekke diverse apparaten moeten testen en het resultaat was duidelijk: besparing op de klasse van het apparaat leidt tot dataverlies en valse conclusies over de geschiktheid van de leiding.

Om de wanddikte van PE-buizen betrouwbaar te kunnen bewaken, heeft u een apparaat nodig met de functie "Echo-Echo" (Multiple Echo). Met deze technologie kunt u de beschermende verflaag of de geoxideerde korst op het oppervlak van de buis negeren en de reistijd van geluid meten tussen de eerste en tweede echo van de binnenwand, of tussen verschillende reflecties in de buiswand zelf. Hierdoor wordt de invloed van de laagdikte op het resultaat geëlimineerd. Als de specificatie van het apparaat de Multiple Echo-modus of geluid voor kunststoffen niet vermeldt, moet je het niet meenemen naar het werk met PE.

De keuze van de converter (sensor) is nog belangrijker dan de keuze van het apparaat zelf. Voor polyethyleen zijn dubbelcontactomvormers (Dual Element) ideaal. Ze bestaan uit zend- en ontvangstkristallen die onder een hoek ten opzichte van elkaar zijn geplaatst. Dit ontwerp minimaliseert de invloed van de dode zone (nabije zone) en maakt diktemetingen van 0,8–1,0 mm mogelijk, wat van cruciaal belang is voor dunwandige buizen met een kleine diameter. Sensoren met één element falen vaak bij diktes van minder dan 2 mm vanwege de duur van de eigen trilling van het piëzo-elektrische element.

Het frequentiebereik moet overeenkomen met de taak. Zoals eerder vermeld is voor standaardbuizen met een diameter tot 315 mm en een wand tot 30 mm de optimale keuze een 2,25 MHz of 2 MHz sensor. Als u werkt met buizen met een grote diameter (meer dan 630 mm) en dikke muren, kunt u de 1 MHz-frequentie gebruiken om de penetratiediepte te vergroten, hoewel de nauwkeurigheid enigszins zal afnemen. Voor laboratoriumtests van monsters met een kleine dikte (tot 5 mm) is het gebruik van 5 MHz-sensoren acceptabel, maar alleen als het oppervlak perfect glad en schoon is.

Een belangrijk criterium is de vorm van het werkoppervlak van de converter. Voor buizen met een kleine diameter (minder dan 50 mm) zijn sensoren met een geprofileerde basis (profiel voor een straal) of het gebruik van speciale prisma's vereist. Een platte sensor op een ronde buis met een kleine diameter wordt slechts door twee punten ondersteund, waardoor een onstabiel akoestisch contact en grote fouten ontstaan. In onze praktijk leidde het gebruik van een platte sensor op een DN40-buis tot een spreiding van metingen binnen ±1,5 mm, terwijl een profielsensor stabiele resultaten gaf met een afwijking van maximaal ±0,1 mm.

Vergeet contactvloeistof niet. Standaard gels op water- of glycerinebasis zijn geschikt voor polyethyleen. Bij werkzaamheden op verticale oppervlakken of bij lage temperaturen kan gewone gel echter bevriezen of weglopen. Er zijn speciale hoogviskeuze gels voor verticale metingen en vorstbestendige verbindingen voor het werken in de winter. Het gebruik van motorolie of water als contactmedium is mogelijk, maar is minder effectief vanwege snelle droging of onvoldoende opvulling van micro-oneffenheden.

Checklist bij het kiezen van apparatuur

1. Beschikbaarheid van meetmodus via dekking (Echo-Echo).
2. Ondersteunt aangepaste geluidssnelheidsinstellingen in stappen van 1 m/s.
3. Uitgerust met afzonderlijke en gecombineerde converters (Dual Element) in het bereik van 1–5 MHz.
4. Beschikbaarheid van een sensorbasisprofiel voor kleine buisradii (als u van plan bent te werken met diameters tot 50 mm).
5. Het bedrijfstemperatuurbereik van het apparaat is niet lager dan -20°C (voor veldwerk in de Russische Federatie).

Meettechniek: stapsgewijs algoritme voor een ingenieur

De kwaliteit van echografietestresultaten hangt voor 80% af van de juiste voorbereiding en uitvoering van de procedure, en slechts voor 20% van de klasse van het apparaat. Zelfs de duurste diktemeter zal onzin vertonen als de contacttechnologie kapot is of het meetpunt verkeerd is geselecteerd. Hieronder vindt u het algoritme dat wij gebruiken bij het accepteren van batches leidingen en het diagnosticeren van bestaande leidingen.

1. Voorbereiding van het oppervlak.Dit is de belangrijkste fase. Na verloop van tijd oxideert polyethyleen en raakt bedekt met vuil, bitumen of roet. Ultrageluid dringt niet door de luchtlaag tussen de sensor en de leiding. Het is noodzakelijk om het meetgebied schoon te maken met schurend schuurpapier of een mes totdat er een schone, gladde laag materiaal verschijnt. Het stripgebied moet minimaal 1,5 keer groter zijn dan de grootte van de transducerbasis.Let op:Verwijder niet te veel materiaal om de werkelijke wanddikte niet te vervormen, vooral bij dunwandige buizen.
2. Kalibratie van instrumenten.Gebruik nooit de standaard fabrieksinstellingen voor de audiosnelheid. Neem een monster (bon) van dezelfde partij buizen als de geteste producten. Meet de dikte op verschillende punten met een schuifmaat of micrometer en vind de gemiddelde waarde. Breng vervolgens de sensor aan op dit monster op het instrument en kalibreer de geluidssnelheid zodat de meting overeenkomt met de fysieke meting. Als er geen voorbeeld beschikbaar is, gebruik dan de snelheidsgrafiek voor uw specifieke merk PE, maar houd rekening met de kans op fouten.
3. Toepassing van koppelingsvloeistof.Breng een druppel gel aan op het gereinigde oppervlak of op het werkende deel van de sensor. De hoeveelheid gel moet voldoende zijn om alle oneffenheden op te vullen, maar mag niet overmatig zijn, zodat deze zich niet verspreidt en het zicht belemmert. Bij lage temperaturen moet de gel eerst in de zak worden opgewarmd, anders wordt deze stroperig als lijm en verslechtert het contact.
4. De sensor installeren en het signaal ontvangen.Druk de transducer stevig op het oppervlak van de buis. Voor afzonderlijk gecombineerde sensoren is het belangrijk om de oriëntatie te observeren: de as van het kristalgedeelte moet loodrecht op de as van de buis staan (voor longitudinaal scannen) of parallel (voor transversaal scannen), afhankelijk van de taak van het zoeken naar defecten. Om eenvoudig de dikte te meten, volstaat het om een stabiele aflezing op het display te verkrijgen. Gebruik lichte schommelbewegingen om het maximale signaal te vinden.
5. Gegevensregistratie en statistieken.Beperk jezelf niet tot één dimensie. Volgens de normen is het noodzakelijk om metingen uit te voeren op minimaal drie punten rond de omtrek van de buis en langs de as ervan. Noteer de minimumwaarde, aangezien deze de sterkte-eigenschappen van de buis bepaalt. Met moderne apparaten kunt u resultaten opslaan in een intern geheugen dat is gekoppeld aan de pijp-ID, wat de daaropvolgende rapportage vereenvoudigt.
6. Golfvormanalyse (A-scan).Gevorderd stadium. Schakel de golfvormweergavemodus in (A-scan). Bij de eerste echo zou je een duidelijke piek moeten zien en bij voorkeur een tweede echo. Als het signaal breed of wazig is of veel kleine pieken vóór het hoofdsignaal heeft, duidt dit op interne heterogeniteit van het materiaal, de aanwezigheid van poriën of delaminaties. Een dergelijk gedeelte vereist aanvullend onderzoek of leidingafkeuring.

Een veelgemaakte fout die nieuwelingen maken, is het proberen de dikte van een las te meten. Ultrasone inspectie bij stomplassen van polyethyleen buizen is uiterst moeilijk vanwege bramen (rollen) en veranderingen in de structuur van het materiaal in de door hitte beïnvloede zone. Om de kwaliteit van lasverbindingen te beoordelen, worden andere methoden gebruikt (ultrasone tomografie, röntgenfoto's of macrosecties), en een conventionele diktemeter in het lasgebied zal onbetrouwbare gegevens opleveren. Sluit het naadgebied (minimaal 20 mm vanaf de rand van de kraal) uit van het wanddiktemeetplan.

Interpretatie van resultaten: tolerantienormen en tekenen van defecten

Nadat hij het nummer op het scherm heeft ontvangen, moet de ingenieur begrijpen: is deze pijp geschikt? Dit is waar regelgeving een rol speelt. In Rusland en de EAEU-landen is het hoofddocument GOST R 58121.1-2018 (voor watervoorziening) en GOST R 58121.2-2018 (voor gas), die geharmoniseerd zijn met de internationale standaard ISO 4427. Deze documenten regelen strikt de maximale afwijkingen van de wanddikte.

Volgens de normen wordt de nominale wanddikte ($e_n$) berekend op basis van de buitendiameter en SDR (standaard dimensionale verhouding). De toegestane afwijking bedraagt doorgaans +10% / -0% van de nominale waarde, maar er zijn nuances. De minimaal toegestane dikte ($e_{min}$) op elk meetpunt mag niet minder zijn dan $0,9 maal e_n$. Als uw apparaat een waarde onder deze drempelwaarde weergeeft, moet de buis worden afgekeurd, ongeacht de gemiddelde waarde over de doorsnede. Lokaal dunner worden is een spanningsverhoger die zal leiden tot drukfalen.

Er moet bijzondere aandacht worden besteed aan excentriciteit. Dit is het verschil tussen de maximale en minimale wanddikte in één sectie. Hoge excentriciteit duidt op een overtreding van de extrusietechnologie in de fabriek. Hoewel de normen enige variatie toestaan, zijn buizen met een excentriciteit groter dan 5-7% in de praktijk gevoelig voor ovalisatie tijdens installatie en ongelijkmatige slijtage. Wij raden aan batches af te keuren waarbij de diktevariatie in één buis groter is dan 8%, zelfs als de minimumwaarde formeel binnen de tolerantie valt.

Bij het beoordelen van oude leidingen veranderen de criteria. Hier vergelijken we de huidige dikte met de (initiële) paspoortdikte. De toegestane mate van slijtage is afhankelijk van de bedrijfsdruk en de veiligheidsfactor. Normaal gesproken vereist het verminderen van de wanddikte met meer dan 10-15% van het origineel het verminderen van de bedrijfsdruk in het systeem of het vervangen van een sectie. Als er lokale zweren of gaatjes met een diepte van meer dan 10% van de wanddikte worden aangetroffen, wordt een dergelijk gebied als een noodgeval beschouwd.

Het is belangrijk om onderscheid te maken tussen een structurele diktevermindering en een defect. Voor mofverbindingen zijn de uiteinden van de buizen vaak afgeschuind of verdund. Dit is geen huwelijk. Raadpleeg altijd de tekening van de fabrikant. Het is ook de moeite waard om rekening te houden met thermische uitzetting: metingen die in de zomer en de winter op hetzelfde gebied worden uitgevoerd, kunnen verschillen als gevolg van veranderingen in de buisgeometrie, hoewel de dikte van het materiaal enigszins verandert.

Tabel: Criteria voor het beoordelen van de staat van PE-buizen

Typische fouten en praktijkvoorbeelden

Theorie is belangrijk, maar ervaring komt door fouten. Door de jaren heen hebben we een database opgebouwd met gevallen waarin onjuiste controle tot problemen leidde. Door deze situaties te analyseren, kunt u soortgelijke problemen voorkomen.

Geval nr. 1: “Phantoom”-dikte vanwege meerlaagse structuur.
De klant kocht een partij versterkte PE-buizen voor warm water. Tijdens de invoerinspectie gaf de diktemeter een stabiele 10 mm aan, wat overeenkwam met de norm. Tijdens hydraulische tests barsten de leidingen echter bij een druk die 30% lager was dan de berekende druk. Bij het openen bleek dat de binnenlaag van polyethyleen slechts 6 mm dik was en dat de overige 4 mm zich in de versterkende laag en de buitenmantel bevonden, die een verschillende geluidssnelheid hadden. Het apparaat, gekalibreerd op een gemiddelde factor, somde de transittijd op en gaf een valse totale dikte.
Les:Voor meerlagenpijpen is het noodzakelijk om elke laag afzonderlijk te meten met behulp van A-scanpoorten, of methoden te gebruiken die rekening houden met de verschillende geluidssnelheden in de lagen. Eenvoudige single-mode meting werkt hier niet.

Casus nr. 2: De invloed van temperatuur op de acceptatie van een winterbatch.
De partij PE100 buizen is in januari geleverd bij een temperatuur van -25°C. Direct na het lossen werd de controle uitgevoerd. De diktewaarden werden 0,4 à 0,6 mm onderschat in vergelijking met het paspoort. Zij wilden de partij als ondermaats terugsturen naar de leverancier. Uit herhaalde metingen na 24 uur bewaren in een warm magazijn (+20°C) bleek echter dat ze volledig aan de norm voldeden.
Les:De geluidssnelheid in polyethyleen neemt toe met afnemende temperatuur. Als het instrument is gekalibreerd voor een “warme” snelheid en de meting wordt gedaan op een “koude” leiding, interpreteert het instrument het snellere signaal als een kortere afstand (dikte). Corrigeer altijd de temperatuur of kalibreer op een monster met dezelfde temperatuur als het testobject.

Geval nr. 3: Bedieningsfout bij het werken met kleine diameters.
De ingenieur gebruikte een standaard platte sonde met een diameter van 10 mm om een ​​pijp met een diameter van 32 mm te monitoren. Door het kleine contactvlak sprongen de meetwaarden voortdurend van 2,8 naar 3,5 mm. Er werd geconcludeerd dat de extrusie defect was. Bij hercontrole met een profielsensor bleek de dikte stabiel en gelijk aan 3,0 mm.
Les:De geometrie van de sensor moet overeenkomen met de kromming van het object. Voor buizen met een kleine diameter is het gebruik van platte transducers onaanvaardbaar zonder speciale adapterprisma's.

Een ander veel voorkomend probleem is de menselijke factor. Operators zijn vaak te lui om onnodige schoonmaakwerkzaamheden uit te voeren, vooral als de leiding nieuw is en er schoon uitziet. Maar zelfs de dunste anti-adhesiefilm of stof kan een luchtspleet creëren die ultrageluid niet kan overwinnen. We hebben de regel geïmplementeerd: "Geen glans van metaal/plastic onder het mes - geen meting." Deze eenvoudige eis verminderde het aantal schijnhuwelijken met 90%.

Toepassing van ultrasoon onderzoek in diverse industrieën: specifieke taken

De ultrasone testmethodologie is aangepast aan de specifieke behoeften van de industrie. Wat belangrijk is voor gasarbeiders kan voor boeren secundair zijn, en omgekeerd.

Gasdistributienetwerken (GDS).
Veiligheid en integriteit staan ​​hierbij voorop. Controle vindt niet alleen plaats bij acceptatie, maar ook tijdens bedrijf. De belangrijkste taak is het opsporen van corrosie (hoewel PE niet roest, het kan wel afbreken onder invloed van bepaalde chemische onzuiverheden in het gas) en mechanische schade tijdens graafwerkzaamheden. Er wordt bijzondere aandacht besteed aan de toegangen tot gebouwen en de overgangen van polyethyleen-staal. De wanddikte in deze units wordt steeds vaker gemonitord. Elke afwijking van meer dan 5% van de norm vereist een onmiddellijke reactie.

Watervoorzieningen en riolering.
Duurzaamheid is van cruciaal belang voor drukwaterleidingen. Ultrasoon testen helpt bij het voorspellen van de resterende levensduur van leidingen die al meer dan 20-30 jaar in bedrijf zijn. In een vrijstromend riool is de voornaamste vijand het schuren van het onderste deel van de buis door een stroom schurende deeltjes. Door regelmatig de dikte van de buisbodem te controleren, kunt u de vervanging van secties plannen voordat er een doorbraak optreedt. Hier worden vaak wielscanners gebruikt om lange gebieden snel te profileren.

Industriële pijpleidingen (chemie, petrochemie).
Agressieve omgevingen kunnen ervoor zorgen dat polyethyleen opzwelt of oplost. Met ultrasoon testen kunt u de dynamiek van veranderingen in wanddikte in de loop van de tijd volgen. Er wordt een grafiek “Dikte versus tijd” gemaakt en geëxtrapoleerd om de timing van de volgende vervanging te bepalen. In dergelijke omstandigheden zijn vaak hogetemperatuursensoren vereist, omdat processen bij verhoogde temperaturen kunnen plaatsvinden. Juist in zulke complexe omgevingen, waar de betrouwbaarheid van apparatuur van cruciaal belang is, houden bedrijven ervanWuxi Kaisheng elektrische energie en petrochemische apparatuur Co., Ltd.de hoogste kwaliteitsnormen aantonen. Ze zijn gespecialiseerd in het ontwerp en de productie van warmtewisselaarapparatuur, luchtkoelers en terugwinningsketels voor de olieraffinage- en petrochemische industrie en begrijpen dat de levensduur van een systeem afhangt van elk onderdeel. Hun producten, waaronder warmtewisselaars van titanium, nikkellegeringen (N06625) en koperen scheepswarmtewisselaars, zijn ASME- en PED-gecertificeerd om weerstand tegen hoge druk en zware omstandigheden te garanderen. De ervaring van dergelijke fabrikanten bevestigt: of het nu een polymeerbuis is of een complexe warmtewisselaar gemaakt van een C70600-legering, strikte controle van materialen en geometrie vormt de basis voor de veiligheid van industriële faciliteiten.

Pijpproductie (fabriekscontrole).
Op extrusielijnen wordt ultrasone inspectie in de onlinemodus gebruikt. De sensoren worden direct op de lijn na de kalibrator en het waterbad geïnstalleerd. Ze stellen de operator in staat om onmiddellijk de treksnelheid of extruderdruk aan te passen wanneer er sprake is van een dikteafwijking. De nauwkeurigheid van dergelijke systemen bereikt 0,01 mm, waardoor u grondstoffen kunt besparen door overmatig verbruik van polyethyleen "met een marge" te voorkomen.

Veelgestelde vragen (FAQ)

Is het mogelijk om de dikte van PE-buizen te meten door middel van verf of isolatie?

Ja, dit is mogelijk, maar alleen bij gebruik van apparaten met de “Echo-Echo”-modus (Multiple Echo). Deze modus negeert het eerste gereflecteerde signaal van het coatingoppervlak en meet de tijd tussen de echo van het binnenoppervlak van de buis en de tweede echo. De dikte van de coating mag echter niet te groot zijn (meestal maximaal 5-8 mm), anders verzwakt het signaal. Voor nauwkeurige resultaten is het beter om het contactvlak schoon te maken om materiaal te reinigen.

Hoe vaak moet het apparaat worden gekalibreerd bij het werken met polyethyleen?

Kalibratie moet worden uitgevoerd vóór het begin van elke dienst, bij verandering van het type materiaal dat wordt gemeten (bijvoorbeeld bij verandering van PE80 naar PE100) en bij een aanzienlijke verandering in de omgevingstemperatuur (meer dan 10°C). Idealiter controleert u de instelling elke 2-3 uur bij continu gebruik op een referentiemonster. Polyethyleen is gevoelig voor omstandigheden en de instellingen "drijven" sneller af dan bij het werken met metaal.

Waarom toont het apparaat op hetzelfde punt onstabiele waarden?

Instabiliteit van metingen wordt meestal veroorzaakt door slecht akoestisch contact (weinig gel, ruw oppervlak), onjuiste sensorhoek of inhomogeniteit van de interne buis (bellen, insluitsels). De reden kan ook zijn dat de sensorfrequentie te hoog is voor een bepaalde dikte of merk plastic. Probeer de sensor te vervangen door een sensor met lage frequentie, voeg gel toe en zorg ervoor dat de installatie loodrecht staat.

Is deze methode geschikt voor ribbelbuizen?

De klassieke ultrasone methode is niet toepasbaar voor het meten van de dikte in het golfgebied vanwege de complexe geometrie van het oppervlak, die het signaal verstrooit. Metingen zijn alleen mogelijk aan gladde delen van ribbelbuizen (in moffen of aan de uiteinden), als daar een glad oppervlak is voorzien. Om de golving zelf te controleren zijn speciale technieken of visuele inspectie van de snede vereist.

Welke norm reguleert de uitvoering van echografieonderzoek in Rusland?

Het hoofddocument is GOST R 58121.1-2018 “Thermoplastische drukleidingen...”, dat verwijst naar testmethoden volgens ISO 16010. Er worden ook algemene niet-destructieve testnormen toegepast, zoals GOST R 56512-2015, maar de specifieke kenmerken van polyethyleen hebben altijd voorrang. Export-importactiviteiten worden vaak rechtstreeks geleid door de ISO 4427-norm.

Conclusie en aanbevelingen voor het kiezen van een dienstverlener

Ultrasone inspectie van de wanddikte van PE-buizen is niet alleen een acceptatieformaliteit, maar een krachtig hulpmiddel voor risicobeheer. Hiermee kunt u zien wat aan het zicht onttrokken is: de interne structuur, verborgen gebreken en de werkelijke staat van het materiaal. Een juiste toepassing van deze methode bespaart projectbudgetten, voorkomt ongelukken en verlengt de levensduur van infrastructuur.

Als u van plan bent een dergelijk controlesysteem in uw onderneming te implementeren of de diensten van een onafhankelijk laboratorium nodig heeft, is het belangrijk om partners te kiezen met echte ervaring in het werken met polymeren, en niet alleen met metaal. Apparatuur moet worden geverifieerd en personeel moet worden gecertificeerd in overeenstemming met de vereisten van nationale NDT-systemen (bijvoorbeeld NDT-certificering in de Russische Federatie).

Bezuinig niet op de kwaliteit van uw metingen. De prijs van een fout is leidingbreuk, productiestop en milieuboetes. Vertrouw op professionals die het verschil tussen PE80 en PE100 begrijpen, weten hoe temperatuur de geluidssnelheid beïnvloedt en een A-scan net zo gemakkelijk kunnen lezen als een gewoon menu.

Wij staan ​​klaar om u te adviseren over de keuze van apparatuur, personeelstraining en onafhankelijk onderzoek van uw leidingen. Onze specialisten hebben toestemming om op risicovolle locaties te werken en beschikken over een vloot moderne foutdetectoren die zijn aangepast voor het werken met polymeren.

Neem vandaag nog contact met ons opom de details van uw project te bespreken en een commerciële aanbieding voor ultrasoon onderzoek te ontvangen. Wij kunnen u helpen ervoor te zorgen dat uw leidingen veilig zijn voordat ze in de grond worden begraven.

Bezoek voor meer informatie over onze niet-destructieve testdienstenNiet-destructieve testdienstenof bekijk onze catalogusDikte meetapparatuur.