Energieaudit van een onderneming voor de productie van PE-platen” 

Waarom een energieaudit van een onderneming die PE-platen produceert geen bureaucratie is, maar een overlevingsinstrument

In 2026 komt het negeren van specifieke energieverbruiksindicatoren op een polyethyleen-extrusielijn neer op het vrijwillig opgeven van 15-20% van de nettowinst.Energieaudit van een onderneming voor de productie van PE-platenis niet langer een formele procedure voor het ontvangen van subsidies; Tegenwoordig is dit de enige manier om precies te bepalen waar uw plastic geld ‘opeet’. We analyseerden gegevens van meer dan 40 productielocaties in Rusland en het GOS en identificeerden een kritisch patroon: fabrieken die gerecyclede grondstoffen gebruiken zonder voorafgaande optimalisatie van het thermische profiel van de extruder verspillen tot 34% van de energie als gevolg van smeltinstabiliteit.

Veel eigenaren zijn van mening dat het vervangen van motoren met efficiëntieklasse IE3 alle problemen zal oplossen. In onze praktijk kostte deze misvatting een cliënt uit Tatarstan 12 miljoen roebel. Ze vervingen de aandrijvingen, maar hielden er geen rekening mee dat oude versnellingsbakken en versleten vijzels mechanische weerstand veroorzaken, die de nieuwe motoren eenvoudigweg compenseren met verhoogde stroom, zonder de productiviteit te verhogen. Echte besparingen beginnen niet bij de aanschaf van nieuwe apparatuur, maar bij een diepgaande analyse van de balans tussen stroom- en warmteverliezen.

Het doel van dit materiaal is om u een duidelijk algoritme van acties te geven. We zullen geen abstracte uitdrukkingen gebruiken over “duurzame ontwikkeling”. U ontvangt specifieke statistieken: hoeveel kWh er nodig is per kilogram korrels bij verschillende temperaturen, hoe de lengte van de koelzone het verbruik van koelmachines beïnvloedt en welke GOST-normen momenteel daadwerkelijk door auditors worden gecontroleerd. Als u van plan bent de productie op te schalen of u zich voorbereidt op Rostekhnadzor-inspecties, zal deze informatie de basis van uw strategie worden.

Bijzonderheden over het energieverbruik bij de extrusie van polyethyleen: waar de belangrijkste verliezen verborgen zijn

De productie van polyethyleen (PE) platen wordt gekenmerkt door een hoge energie-intensiteit tijdens de fase van weekmaken en smelthomogenisatie. In tegenstelling tot spuitgieten, waarbij de cyclustijd kort is, is extrusie een continu proces, waarbij elke instabiliteit neerkomt op gigawatt aan verspilde energie per jaar. De belangrijkste verbruiker hier is de hoofdaandrijving van de extruder en de verwarmingszones van de cilinder. Volgens ons interne onderzoek vindt echter tot 40% van het overtollige verbruik plaats in secundaire circuitsystemen: koeling van kalanderrollen en bediening van vacuümpompen.

Temperatuur is een sleutelfactor. Lagedichtheidpolyethyleen (LDPE/HDPE) vereist het handhaven van de temperatuur in de verwarmingszones met een nauwkeurigheid van ±2°C. Elke afwijking leidt tot een verandering in de viscositeit van de smelt. Als de temperatuur lager is dan normaal, wordt de extrudermotor overbelast en probeert hij door de stroperige massa te dringen. Als deze hoger is, worden de geforceerde koelventilatoren ingeschakeld, die ook elektriciteit verbruiken. We hebben het verbruik gemeten op een lijn met een capaciteit van 400 kg/u: een temperatuurschommeling van 5°C boven het maximum verhoogde het energieverbruik van het koelsysteem met 18%.

Er moet bijzondere aandacht worden besteed aan de kwaliteit van de grondstoffen. Het gebruik van regranulaat (gerecycled polyethyleen) verandert de reologische eigenschappen van het materiaal. Gerecycled heeft vaak een lager smeltpunt, maar vereist een grotere schuifkracht om te homogeniseren vanwege de aanwezigheid van onzuiverheden. Zonder aanpassing van het werkingsprogramma van frequentieomvormers (VFD's) werkt de extruder in een niet-optimale modus. Eén van onze partners in de regio Moskou introduceerde een systeem voor het automatisch aanpassen van de schroefsnelheid afhankelijk van de motorstroom, waardoor het specifieke energieverbruik daalde van 0,45 kWh/kg naar 0,38 kWh/kg.

Plaatkoelsystemen werken na het verlaten van de extruderkop vaak op overcapaciteit. Koelmachines en koeltorens zijn geconfigureerd voor piekbelastingen in de zomer, maar in de winter blijven ze in dezelfde modus functioneren als er geen automatisering is. Dit resulteert erin dat het bedrijf betaalt om het water af te koelen tot +10°C, terwijl het proces slechts +15°C vereist. Een verschil van 5 graden voor een koelmachine betekent een stijging van het compressorverbruik met 12-15%. Het eenvoudigweg installeren van temperatuursensoren bij de uitlaat van het koelbad en het integreren ervan met de koelmachinecontroller kan zichzelf binnen 3-4 maanden terugverdienen.

Vergeet de pneumatiek niet. Productiewerkplaatsen voor PE-platen gebruiken vaak perslucht om randen te snijden, rollen schoon te maken en pneumatische cilinders op drukrollen te bedienen. Lekken in pneumatische netwerken op industriële schaal kunnen 20-25% van de capaciteit van een compressorstation bereiken. Een compressor die stationair draait om lekkages te compenseren, verbruikt tot 40% van zijn nominale vermogen. Het vinden en repareren van fistels in het elektriciteitsnet is de goedkoopste manier om uw elektriciteitsrekening te verlagen en vereist geen kapitaalinvestering.

Belangrijke controlepunten tijdens de audit

• Specifiek energieverbruik van extruder:De norm voor moderne lijnen is 0,35–0,45 kWh per 1 kg product. Waarden boven 0,5 kWh/kg duiden op problemen met het schroefpaar of de thermoregulatie.
• Vermogensfactor (cos φ):In installaties met een groot aantal asynchrone motoren daalt dit vaak tot 0,75. De boetes voor reactief vermogen kunnen oplopen tot 10% van de rekening. Installatie van condensatoreenheden (UKRM) is verplicht.
• Warmteverliezen van ovens en verwarmingszones:Met behulp van een warmtebeeldcamera kunt u delen van de cilinder met beschadigde isolatie identificeren. Warmteverlies vanaf het oppervlak van een niet-geïsoleerde flens kan 2-3 kW per uur bedragen.
• Efficiëntie van het vacuümsysteem:Vacuümpompen moeten worden uitgeschakeld of in de spaarmodus gaan als een vel niet door de kalibrator gaat. Voortdurend “inactief” werken is onaanvaardbaar.

Om een kwalitatieve analyse uit te voeren, is het noodzakelijk om gegevens te verzamelen over minimaal 3 maanden werk onder verschillende seizoensomstandigheden. Eenmalige metingen geven een vertekend beeld. We raden aan om tijdelijke tellers met datalogging op de hoofdverbruikers te installeren voordat u met een volwaardige begintenergieaudit van een onderneming voor de productie van PE-platen. Hiermee kunt u een verbruiksprofiel opbouwen en piekuren identificeren waarop de tarieven maximaal zijn.

Onderzoeksmethodologie: van gegevensverzameling tot controle van thermische beeldvorming

Een professionele audit begint niet met een rekenmachine. De eerste fase is een inventarisatie van alle elektrische apparatuur met registratie van paspoortgegevens en feitelijke toestand. Veel fabrieken werken met verouderde stroomvoorzieningsschema's, waarbij de werkelijke belasting van de transformatoren 30-40% afwijkt van de ontwerpbelasting. We gebruiken een aanpak gebaseerd op de GOST R 56046-2014-standaard “Energiebesparing. Energieonderzoek. Algemene vereisten", maar we passen het aan de specifieke kenmerken van de polymeerverwerking aan.

Instrumentele monitoring wordt uitgevoerd met behulp van power quality-analysatoren van een klasse van niet minder dan 0,5S. De apparaten zijn aangesloten op invoerdistributieapparaten (IDU's) en rechtstreeks op de klemmenkasten van krachtige consumenten: extruders, kalanders, wikkelaars. Er wordt niet alleen actief vermogen gemeten, maar ook harmonische stroomvervorming. Frequentieomvormers die aandrijvingen aansturen, genereren hoge harmonischen, die de wikkelingen van transformatoren en condensatoren verwarmen, waardoor hun levensduur wordt verkort. Het identificeren van harmonische niveaus is van cruciaal belang voor het selecteren van filterapparaten.

Thermische beeldinspectie moet onder belasting worden uitgevoerd, niet minder dan 2 uur nadat de lijn in bedrijfsmodus is gekomen. We scannen elektrische panelen op oververhitte contacten (slecht contact = energieverlies en brandgevaar), motorbehuizingen (overbelasting of slechte lagers) en extruderoppervlakken. Het komt vaak voor dat de verwarmingselementen van een van de verwarmingszones constant op 100% worden ingeschakeld, hoewel de sensor normaal aangeeft. Dit betekent dat het thermokoppel defect is of verplaatst is, en dat het niet het materiaal is dat opwarmt, maar het machinelichaam.

Analyse van technologische regelgeving is een fase die vaak wordt gemist door externe auditors die niet bekend zijn met de productie van plastic. We vergelijken de werkelijke procesparameters (zonetemperaturen, rotatiesnelheid van de schroef, motorstroom) met de parameters die door de fabrikant van de apparatuur worden aanbevolen voor een bepaald type grondstof. Een verschil van meer dan 10% behoeft uitleg. Als de operator de temperatuur in de doseerzone bijvoorbeeld 20 graden hoger houdt dan normaal “voor de betrouwbaarheid”, is dit een directe verspilling van gas of elektriciteit voor verwarming en daaropvolgende koeling.

Een belangrijk element is de evaluatie van het werkplaatsverlichtingssysteem. Bij de productie van PE-platen is de kwaliteit van de visuele inspectie van het oppervlak van het product van cruciaal belang. Oude DRL- of fluorescentiearmaturen met smoorspoelen verbruiken veel energie en hebben een lage kleurweergave-index, waardoor het voor operators moeilijk is om defecten te zien. De overgang naar LED-verlichting met aanwezigheidssensoren in delen van het eindproductmagazijn geeft een snel effect. In het werkgebied nabij de extrusielijn is het echter belangrijk om het vereiste verlichtingsniveau (minimaal 300-500 lux) te handhaven om het percentage defecten niet te vergroten.

De gegevensverzameling eindigt met een interview met de hoofdingenieur en ploegleider. Het is belangrijk voor ons om de menselijke factor te begrijpen: hoe vaak de lijn stopt, of er sprake is van downtime tussen de diensten door als de apparatuur inactief is. Statistieken tonen aan dat de lijn in de standby-modus (wanneer de vijzel draait, maar de toevoer van korrels is gestopt) tot 60% van het bedrijfsvermogen verbruikt. Het automatiseren van het in de slaapstand zetten van apparatuur bij gebrek aan grondstoffen is een eenvoudige maar effectieve maatregel.

Berekening van het economische effect en de terugverdientijd van activiteiten

De belangrijkste vraag die de eigenaar zorgen baart, is: "Wanneer wordt het geld teruggegeven?" De berekening van het rendement op de investering (ROI) voor energiebesparende maatregelen bij de productie van PE-platen laat doorgaans perioden zien van 6 maanden tot 2,5 jaar, afhankelijk van de diepte van de interventie. We hanteren een conservatieve voorspelling, waarbij we uitgaan van een stijging van de elektriciteitstarieven met 5-7% per jaar, wat investeringen in energie-efficiëntie nog aantrekkelijker maakt.

Laten we eens kijken naar een specifiek geval van de implementatie van een variabele frequentieaandrijving (VFD) op koelsysteempompen. Een typische lijn heeft 4 circulatiepompen met elk een vermogen van 15 kW. Voorheen werkten ze constant op vol vermogen en werd de stroom geregeld door kleppen (gesmoord). Na het installeren van een VFD en het koppelen van het toerental aan de temperatuur van het water in de tank daalde het gemiddelde verbruik met 45%. De besparing was: 4 pompen × 15 kW × 0,45 × 24 uur × 330 dagen = 213.840 kWh per jaar. Bij een tarief van 5 roebel per kWh is dit een jaarlijkse besparing van 1.069.200 roebel. De kosten van apparatuur en installatie betaalden zichzelf binnen 10 maanden terug.

Een ander voorbeeld is warmteterugwinning. Extruders genereren enorme hoeveelheden warmte, die doorgaans via cilinderkoelventilatoren in de atmosfeer worden afgevoerd. Door warmtewisselaars op het koelcircuit te installeren, kunt u deze energie gebruiken om water te verwarmen voor huishoudelijke behoeften of om administratieve gebouwen in de winter te verwarmen. In een installatie van 2.000 m² verlaagt dit de verwarmingskosten met 30%. Hoewel de kapitaalkosten hoger zijn (aanleg van pijpleidingen en warmtewisselaars is vereist), is de terugverdientijd zelden langer dan 2 jaar vanwege de hoge gastarieven.

In dit stadium is het kiezen van een betrouwbare leverancier van warmtewisselaarapparatuur van cruciaal belang. Bijvoorbeeld een bedrijfWuxi Kaisheng elektrische energie en petrochemische apparatuur Co., Ltd.is gespecialiseerd in de ontwikkeling en productie van zeer effectieve oplossingen voor dergelijke problemen. Hun producten, waaronder titanium shell-and-tube-warmtewisselaars en units gemaakt van 316 roestvrij staal of C46400 scheepsmessing, zijn ASME- en PED-gecertificeerd. Vanwege de hoge corrosieweerstand en thermische efficiëntie is Wuxi Kaisheng-apparatuur ideaal voor agressieve omgevingen en hoge drukken die typisch zijn voor warmteterugwinningsprocessen in de petrochemie en energiebesparing. Het gebruik van dergelijke componenten zorgt ervoor dat het warmteterugwinningssysteem vele jaren betrouwbaar zal functioneren, waardoor uw rendement op uw investering wordt gemaximaliseerd.

Verlichtingsvervangingsactiviteiten zorgen voor een snelle cashflow. Het vervangen van 100 DRL-400-lampen door LED-analogen met een vermogen van 150 W vermindert de belasting van het netwerk met 25 kW. De besparingen op elektriciteit alleen al bedragen ongeveer 400.000 roebel per jaar. Bovendien wordt de belasting van het werkplaatsventilatiesysteem verminderd, omdat LED's minder warmte afgeven, wat in de zomer extra besparingen op de airconditioning oplevert.

Het is echter belangrijk om rekening te houden met verborgen kosten. De implementatie van nieuwe systemen vereist opleiding van het personeel. Operators moeten begrijpen hoe ze de nieuwe VFD-interface moeten bedienen om ervoor te zorgen dat instellingen niet verloren gaan. De kosten voor training en ontwikkeling van nieuwe instructies nemen we mee in de projectraming. Ook voor onderhoud moet je budget reserveren. Complexe elektronica is gevoelig voor stof, dat overvloedig aanwezig is in kunststofverwerkingsbedrijven (polyethyleenstof). Regelmatige reiniging van schakelkasten is een voorwaarde voor een lange levensduur van de apparatuur.

Bij het berekenen van de efficiëntie gebruiken we altijd de NPV-indicator (netto contante waarde), waarbij toekomstige kasstromen worden verdisconteerd. Hierdoor kunt u verschillende projecten met elkaar vergelijken. Vaak blijkt dat meerdere kleine maatregelen (het opzetten van modi, het elimineren van lekkages) een groter totaaleffect opleveren met lagere risico's dan één grote modernisering van de lijn.

Typische fouten tijdens zelfoptimalisatie en risico's voor apparatuur

Pogingen om geld te besparen zonder een professionele audit leiden vaak tot het tegenovergestelde resultaat. De meest voorkomende fout is het blindelings opvolgen van de aanbevelingen van leveranciers van apparatuur, zonder rekening te houden met de werkelijke situatie in de fabriek. Frequentieverkoopmanagers zijn geïnteresseerd in het verkopen van krachtige modellen met een reserve. Het installeren van een te krachtige aandrijving op een pomp die in een smal bereik werkt, leidt ertoe dat de motor in een ineffectieve efficiëntiezone werkt en een toename van de harmonische vervorming in het netwerk veroorzaakt.

De tweede fout is het negeren van de stroomkwaliteit. Massa-installatie van niet-lineaire belastingen (VFD's, schakelende voedingen) zonder filters leidt tot resonantieverschijnselen in het bedrijfsnetwerk. Dit veroorzaakt valse alarmen van de machines, oververhitting van de neutrale draden en uitval van de gevoelige elektronica van CNC-machines. We kwamen een geval tegen waarbij, nadat een reeks frequentiegeneratoren op de lijn was geïnstalleerd, de besturingseenheid van de extruder doorbrandde als gevolg van een spanningsstoot veroorzaakt door harmonischen. De schade overtrof de potentiële besparingen over drie jaar.

Het derde probleem is de onjuiste keuze van meetpunten. Het installeren van sensoren alleen bij de ingang van de werkplaats geeft geen inzicht in welke apparatuur het overtollige "opeet". Zonder dieper in te gaan op het niveau van de afzonderlijke eenheden is het onmogelijk de oorzaak te achterhalen. Zo is de totale consumptie toegenomen. Zonder gedetailleerd toezicht kun je de extruder de schuld geven, en het probleem zal een kapotte verwarmingsisolatie blijken te zijn op een verpakkingsmachine in de hoek van de werkplaats, die de klok rond inactief was.

De impact van de kwaliteit van grondstoffen op de energiebalans wordt vaak onderschat. Proberen de schroef sneller te draaien om de lage bulkdichtheid van goedkoop regranulaat te compenseren, leidt tot een exponentiële toename van het energieverbruik. De motor draait op de limiet, de smelttemperatuur stijgt en er moet intensieve koeling worden ingeschakeld. Hierdoor worden de kosten per kilogram platen gemaakt van goedkope grondstoffen hoger dan van duur primair granulaat, vanwege de enorme energiekosten.

Een ander risico is schending van de garantie van de fabrikant van de apparatuur als gevolg van ongeoorloofde interventie in het besturingssysteem. Veel moderne extruders hebben een gesloten PLC-code. Als u apparaten van derden aansluit of instellingen wijzigt zonder toestemming van de leverancier, kan de garantie komen te vervallen. Bij het dirigerenenergieaudit van een onderneming voor de productie van PE-platenWij stemmen het werkplan altijd af met de technische afdeling van de fabriek en betrekken indien nodig vertegenwoordigers van de fabrikant van de apparatuur.

Naleving van normen en regelgevingskader in de Russische Federatie en de EAEU

Energie-audits in Rusland worden gereguleerd door federale wet nr. 261-FZ “Over energiebesparing...”. Voor industriële ondernemingen zijn energie-inspecties minimaal eens in de vijf jaar verplicht. De auditresultaten worden opgenomen in het energiepaspoort, dat moet worden geregistreerd bij een zelfregulerende organisatie (SRO). Het ontbreken van een paspoort brengt voor rechtspersonen boetes met zich mee van maximaal 200.000 roebel.

Voor exporteurs van producten gemaakt van PE-platen zijn echter niet alleen Russische normen belangrijk, maar ook internationale normen. Europese kopers eisen steeds vaker bewijs van de CO2-voetafdruk van producten. De energie-intensiteit van de productie heeft rechtstreeks invloed op deze indicator. Certificering volgens ISO 50001-energiebeheersystemen wordt een concurrentievoordeel bij het betreden van de EU-markten. Het laat zien dat de onderneming het probleem van het verbruik van hulpbronnen systematisch benadert.

De EAEU-landen hebben technische voorschriften van de douane-unie, die indirect van invloed zijn op de energie-efficiëntie via veiligheidseisen voor apparatuur. TR TS 004/2011 “Over de veiligheid van laagspanningsapparatuur” vereist bijvoorbeeld dat elektrische apparatuur aan de aangegeven kenmerken voldoet. Een overschatting van het energieverbruik ten opzichte van het paspoort kan de basis worden voor claims bij het certificeren van de lijn zelf.

Het is ook de moeite waard om GOST 31838-2012 te vermelden, waarin methoden worden vastgelegd voor het bepalen van energie-efficiëntie-indicatoren voor procesapparatuur. Door deze methoden te volgen bij het uitvoeren van interne metingen kunt u de verkregen gegevens legitimeren en gebruiken voor rapportage aan overheidsinstanties of investeerders.

De staat biedt steunmaatregelen aan bedrijven die energiebesparende technologieën introduceren. Dit kunnen subsidies zijn voor een deel van de kosten, preferente leningen of fiscale aftrekposten (aftrek investeringsbelasting). Om van deze voordelen te kunnen profiteren, moet het moderniseringsproject aan een onderzoek worden onderworpen en in het regionale programma worden opgenomen. Een professioneel geschreven energie-auditrapport is het basisdocument om dergelijke ondersteuning te verkrijgen.

Praktische stappen om een energiebesparingsprogramma te starten

Als u besluit orde op zaken te stellen in uw energiehuishouding, probeer dan niet alles in één keer te doen. Begin met een kleine maar systematische aanpak. Hieronder vindt u het algoritme van acties die wij onze klanten aanbevelen voor een snelle start zonder de productie te stoppen.

1. Voer voorlopige benchmarking uit.Bereken uw huidige specifieke energieverbruik (kWh per ton product) en vergelijk dit met branchegemiddelden. Als uw cijfer voor film of vel boven de 450 kWh/ton ligt, heeft u een enorm besparingspotentieel. Vind uw elektriciteitsrekeningen van het afgelopen jaar en breng uw verbruik per maand in kaart.
2. Organiseer een meetpunt.Als u geen meters op afzonderlijke lijnen heeft, installeer deze dan. Zonder te begrijpen hoeveel elke lijn afzonderlijk verbruikt, kunt u de effectiviteit van de wijzigingen niet beoordelen. Met moderne meters met een RS-485-interface kunt u gegevens rechtstreeks naar de computer van de coördinator overbrengen.
3. Identificeer de "vampieren".Voer een nachtelijke rondleiding over de vloer uit in het weekend wanneer de productie is gestopt. Meterstanden registreren. Alles wat op dit moment wordt verbruikt (behalve beveiliging en noodverlichting) is verlies. Meestal zijn dit compressoren, pompen of stationair draaiende transportbanden die aan blijven staan.
4. Bestaande apparatuur opzetten.Voordat u een nieuwe koopt, controleert u de instellingen van de oude. Optimaliseer extrudertemperatuurprofielen voor uw huidige grondstof. Controleer de spanning van de aandrijfriemen - slippen van de riem leidt tot een verlies aan transmissie-efficiëntie van maximaal 10-15%. Reinig de radiatoren van motoren en schakelkasten van stof.
5. Bestel een professionele audit.Wanneer u primaire gegevens heeft verzameld en voor de hand liggende fouten hebt geëlimineerd, nodig dan specialisten uit voor een diepgaand instrumenteel onderzoek. Geef ze uw metingen - dit versnelt het werk en verlaagt de kosten van services, omdat ingenieurs minder tijd hoeven te besteden aan het verzamelen van basisinformatie.

Bedenk dat energiebesparing geen eenmalige gebeurtenis is, maar een continu proces. De markt voor grondstoffen verandert, apparatuur verslijt, tarieven stijgen. Regelmatige monitoring zorgt ervoor dat u de vinger aan de pols kunt houden. De implementatie van een eenvoudig SCADA-systeem voor het verzamelen van gegevens van meetapparatuur loont vanwege het voorkomen van noodsituaties en de mogelijkheid om snel te reageren op afwijkingen.

Veelgestelde vragen

Hoe lang duurt een volledige energieaudit van een kunststofproductiefabriek?

De standaardtermijn voor het uitvoeren van een instrumenteel onderzoek en het opstellen van een rapport bedraagt 5 tot 10 werkdagen. De periode is afhankelijk van het aantal productielijnen en de complexiteit van het voedingscircuit. Het voorlopig verzamelen en voorbereiden van de documenten kan nog eens 3-4 dagen duren. Een uitdrukkelijke audit (alleen metingen zonder diepgaande analyse van het technische proces) kan binnen 2-3 dagen worden uitgevoerd, maar de nauwkeurigheid zal lager zijn.

Is het nodig om de productie tijdens metingen stop te zetten?

Nee, het stoppen van de productie is niet nodig of zelfs raadzaam. De audit moet worden uitgevoerd tijdens normaal bedrijf om de werkelijke prestaties onder belasting vast te leggen. De enige voorwaarde is toegang voor ingenieurs tot elektrische panelen en de mogelijkheid tot kortstondige aansluiting van meetinstrumenten. De werkzaamheden worden uitgevoerd met inachtneming van alle veiligheidsvoorschriften, vaak zonder spanning op te heffen (contactloze methoden).

Wat is de minimaal mogelijke besparing na implementatie van de aanbevelingen?

Op basis van onze statistieken over de polymeerverwerkende industrie bedragen de minimale besparingen 10-12% van het huidige verbruik als gevolg van organisatorische maatregelen (het opzetten van modi, het elimineren van lekken). Bij het implementeren van investeringsprojecten (vervanging van schijven, herstel) bereiken de besparingen 25-35%. In onze praktijk zijn er geen gevallen geweest waarin de maatregelen geen effect hadden, als de aanbevelingen volledig werden uitgevoerd.

Is het mogelijk om zelf een audit uit te voeren met behulp van een fulltime elektricien?

Het interne personeel kan voorbereidende controles uitvoeren en eenvoudige problemen oplossen. Voor een officieel energiepaspoort en diepgaande analyse is echter een gecertificeerde energie-auditor vereist die lid is van de SRO. Bovendien ontbreekt het interne specialisten vaak aan gespecialiseerde dure apparatuur (warmtebeeldcamera's met hoge resolutie, harmonische analysatoren) en het 'buitenzicht' dat nodig is om systeemfouten te identificeren.

Conclusie: Energie als hulpbron voor concurrentievermogen

In de context van stijgende tarieven en strengere milieunormen wordt de energie-intensiteit van een product een even belangrijke parameter als de dikte of sterkte ervan.Energieaudit van een onderneming voor de productie van PE-platenis geen kostenpost, maar een investering in kostenreductie. Elke bespaarde kilowattuur vergroot direct uw marges, waardoor u betere prijzen kunt bieden aan klanten of winsten kunt herinvesteren in ontwikkeling.

We hebben gezien hoe kleine veranderingen in de instellingen en tijdige vervanging van componenten onrendabele werkplaatsen in winstgevende activa veranderden. Wacht niet tot uw volgende elektriciteitsrekening als een schok komt. Ga vandaag nog aan de slag met analyse. Zelfs de eenvoudige stappen die in dit artikel worden beschreven, kunnen aan het eind van de maand tastbare resultaten opleveren.

Als u gedetailleerd advies wilt ontvangen over het uitvoeren van een onderzoek in uw fabriek of specifieke gevallen wilt bespreken van de implementatie van energiebesparende technologieën bij extrusie,neem vandaag nog contact met ons op. Onze experts staan klaar om uw productielocatie te bezoeken om een voorlopige inschatting te maken van het besparingspotentieel.

Bezoek voor meer informatie over onze diensten op het gebied van industriële efficiëntietechnisch advies voor de polymeerindustrie.